Автомобильный завод «УРАЛ» перевёл управление производством в единый цифровой контур в рамках проекта «Цифровое производство УРАЛ»: масштабировал систему MES и запустил решение QMS Prof. Это позволило управлять производством на основе данных — сокращать простои конвейера и снижать риск брака.
Сборкой на главном конвейере теперь управляет система MES, которая получает данные с оборудования конвейера в реальном времени и сама выстраивает очерёдность машин на сборке. Также на заводе спроектировали систему MES Комплектующие для управления производством деталей на станочных участках. А качество на всех этапах контролирует QMS Professional. Система собирает данные с оборудования и предупреждает специалистов при отклонениях в производственном процессе.
Три системы от промышленного интегратора PROF-IT Group образуют сквозную цепочку управления — от производства отдельной детали до сборки готового грузовика.
MES интегрировали с оборудованием конвейера и системой АСУТП. Система в реальном времени считывает усилие затяжки болтов и гаек и принимает результаты испытаний двигателей и узлов со стендов. Так завод отсекает дефектные соединения и агрегаты ещё на линии, до того как они уйдут в готовую машину. Все данные сходятся в MES, и завод получает единую картину сборки и текущих показателей качества.
Одна из ключевых доработок системы коснулась очерёдности сборки. Теперь MES выстраивает очерёдность по фактическому положению машин на линии. Если автомобиль застрял на каком-то этапе, система пропускает вперёд те, что готовы двигаться дальше, и конвейер не простаивает из-за одной задержки. Система следит и за тем, чтобы конвейер не остался без деталей — подаёт заявки на нужные комплектующие ещё до того, как они понадобятся на сборке.
Задача MES для комплектующих — обеспечить главный конвейер деталями точно в срок и в требуемом объёме.
Производственные задания на подсборку комплектующих поступают через интерактивный интерфейс рабочего центра, через который ведётся учёт годных и бракованных деталей. По этим данным завод отслеживает фактический выпуск и брак на участках и корректирует загрузку.
Тот же поток данных охватывает состояние оборудования: при остановке станка система оперативно уведомляет ремонтную службу, что сокращает время простоя, а причины простоев накапливаются в статистике и становятся основой для устранения повторяющихся неполадок.
Снабжение конвейера система ведёт по тому же принципу: она контролирует расход деталей и при снижении складского остатка до критического уровня формирует заказ на производство на смежном участке, поэтому конвейер получает комплектующие заблаговременно и не простаивает из-за их дефицита. Каждая деталь при этом проходит через систему с полной прослеживаемостью: в связке с учётными системами завода MES восстанавливает историю любой детали — станок, партию и последовательность операций, — что ускоряет разбор рекламаций при обнаружении дефекта в эксплуатации.
Вместе с доработкой сборки на заводе запустили систему управления качеством QMS Professional. Она контролирует качество на всех этапах и работает на упреждение.
Если на каком-то этапе оборудование даёт сбой или деталь отклоняется от стандарта, система сразу фиксирует несоответствие и уведомляет ответственного специалиста. Похожие дефекты она объединяет в группы — так инженеры ищут одну общую причину для целой серии случаев. Ответственный руководитель прямо в системе ставит задачи исполнителям и следит за сроками.
Ключевая функция QMS — прогнозирование брака. Система отслеживает измеряемые параметры деталей на выходе с оборудования и ловит момент, когда параметр начинает раз за разом уходить от нормы. Это сигнал, что процесс отклонился и скоро пойдёт брак, так что специалисты могут вмешаться до того, как бракованная деталь попадёт в автомобиль.
Тот же подход завод распространил на гарантийные обращения. Теперь все данные о поломках от сервисных центров попадают в QMS. Это ускоряет анализ причин неисправностей и упрощает взаимодействие между заводскими службами и сервисными организациями.
Главный результат — переход от ручного управления к управлению на основе данных. Это меняет подход к работе: сотрудники и руководители принимают решения, опираясь на фактические показатели, что позволяет повышать производительность, сокращать издержки и снижать риски брака.
Система обеспечивает управление выпуском более 1000 грузовиков ежемесячно, формируя сквозную цепочку контроля от производства деталей до сборки готового автомобиля.
Что ещё изменилось:
Проект реализовали при поддержке Российского фонда развития информационных технологий в рамках национальной программы «Цифровая экономика РФ».
© КСЛ Экспо, 2026
