Для крупных складов и производств роботизация становится способом закрывать вполне прикладные задачи: снижать зависимость от ручного труда, выдерживать пиковые нагрузки, повышать производительность и эффективнее использовать существующие площади.
Мы спросили у заказчиков роботизации в России — ритейлеров, производителей и логистических операторов — как они смотрят на рынок, какие технологии выбирают и почему.
Главный аргумент в пользу роботизации — дефицит персонала. По нашим расчётам, в ближайшие пять лет ситуация не улучшится.
Падает и квалификация: аутсорсинговые компании присылают менее профессиональных людей — мигрантов из Индии и Африки, которые могут выполнять только самые упрощённые задачи. Поэтому сложные операции передают роботам.
Например, пополнение ячеек хранения требует опытного водителя штабелёра со знанием топологии склада. Эту работу забирают лифт и шаттл. Человеку остаются операции с низким порогом входа — скажем, переброс однотипных коробок.
Начать роботизацию нас подтолкнули два фактора:
Применение технологии «товар к человеку» с AMR показывает значительный рост производительности комплектовщиков. Если раньше сотрудник подбирал около 18 тонн, то теперь может собирать на 80% больше грузов.
В бэклоге FMR — протестируем на одном складе, как робот перемещает паллет в зону экспедиции. Проверим возможность применения в обработке потока PBL. Затем примем решение о масштабировании технологий на остальные склады.
Ещё в этом году протестируем антропоморфного робота на стандартных операциях по комплектации. Плюс маленькие пилоты: весовой контроль, автоматическое формирование коробок.
У нас ресурсоёмкие производства и склады, на которых работают несколько тысяч человек. При таком масштабе любая рутинная операция — кандидат на замену роботом.
Мы начали с AMR-роботов на комплектации аксессуаров. Асконе исторически хорошо даётся работа с матрасами и диванами — крупный товар. Но доля мелких позиций росла, и мы честно признали: с мелочью мы работаем плохо. Это и стало отправной точкой.
Вот каких результатов удалось достичь:
Ещё один результат — научились запускать роботов на мезонине, а не только на полу склада. Это позволило использовать высоту помещения, а не только площадь.
Учимся возить нестандартные грузоместа с FMR-роботами — пружинные блоки, готовые матрасы, рамы на покраску и после покраски. Одновременно запустили тендер на складской и производственный проекты.
Учитывая экономическую ситуацию, выработали принцип ответственного расширения — определили чёткую последовательность, что внедряем сначала, а с чем пока стоит повременить.
Ключевой фактор, который подтолкнул к роботизации, — сезонность бизнеса: отклонение объёмов между сезоном и несезоном больше чем в два раза. Потребность в персонале в моменты пика закрываем через аутсорсинг.
Но в последнее время и аутсорсинг стал очень специфическим: раньше сотрудников искали быстро, а теперь поиск может занимать до 3 месяцев. Поэтому закрыть потребности найма в сезон тяжело — планирование становится непрогнозируемым. Да и держать штат на двойной объём вне сезона убыточно.
Роботы работают стабильно 24/7 без перерывов, отпусков и необходимости договариваться о зарплате. А значит, мы получаем точное моделирование процессов и полностью исключаем человеческий фактор: никто не нарушит технику безопасности или технологические операции.
Читайте также
Есть и ограничения:
Мы роботизируем горизонтальные перемещения паллет при помощи FMR — наша цель за два года перевести всё горизонтальное движение на роботов.
Самое сложное — настроить, как система должна работать, и отработать нештатные ситуации. Например, у нас был забавный случай: сотрудники «тыкают» в роботов пальцами и играют с ними, из-за чего возникают сбои :) Поэтому скрипт для таких ситуаций тоже пришлось прописать.
Что в планах. Окупаемость наших проектов — от 2 до 4 лет в зависимости от площадки и сложности топологии склада, поэтому мы видим большую перспективу внедрения роботизированных решений.
Например, на нашем складе готовой продукции в Московской области по итогу проекта мы планируем внедрить от 50 до 100 роботов. Но под прицелом находится не только роботизация горизонтальных перемещений, но и другие типовые операции на складе.
К роботизации подтолкнуло два фактора. Во-первых, развитие технологий. Складская логистика прошла путь от бумажного учёта к терминалам сбора данных, затем к голосовому подбору и машинному зрению. Роботизация стала следующим закономерным этапом.
Мы работаем со всеми существующими рынками сбыта в России. Это обусловливает сложные процессы: разную скорость поставок, квант отгрузки и неоднородную логистику. Чтобы сохранять конкурентоспособность и динамично развиваться, мы делаем ставку на передовые решения.
Во-вторых, рынок труда подталкивает к изменениям: персонала становится меньше, конкуренция за него выше, а стоимость рабочей силы растёт. В таких условиях выгоднее повышать производительность через роботов и сокращать издержки.
Шесть месяцев назад внедрили двух роботов-инвентаризаторов. Теперь к работе подключаем на 70% меньше сотрудников. Робот в сотни раз быстрее проводит инвентаризацию: раньше её делали 2–3 раза в год, сейчас — каждый день.
С помощью робота мы увеличили точность инвентаризации — это позволяет обеспечивать высокий уровень сервиса.
NovaBev Group провели экскурсию по одному из своих заводов в рамках выставки ReIndustry Expo 2026
В дальнейшем хотим роботизировать три процесса:
Приемлемый для нас горизонт окупаемости — 1,5–2 года.
Основной драйвер для роботизации — дефицит кадров. Найти сотрудников на складские позиции, от комплектовщиков до водителей складской техники, с каждым годом сложнее и дороже.
Мы работаем с крупными федеральными заказчиками, у которых жёсткие требования к качеству и срокам. Выдерживать требуемый уровень сервиса, опираясь только на людей, становилось всё труднее. В этот же момент технологии стали доступнее: роботизация пришла на рынок в масштабе, которого раньше не было.
В 2015–2016 году построили первый склад класса А, с высотой хранения 15 метров. В 2019-м — ещё один, уже с высотой хранения 17,5 метров, один из немногих таких комплексов в России. На том же квадратном метре — больше ёмкости. Так как работаем на ограниченной территории, то расти вширь некуда, поэтому единственный путь — в высоту.
Вместе с новым складом появился первый опыт
с автоматизированной техникой: немецкие узкопроходные штабелёры с автонавигацией. Человек присутствует, но только как координатор: зарядить технику, загнать или переехать в нужный ряд, контроль роботизированных операций.
Основная задача — следуя ключевым трендам рынка, последовательно модернизировать существующие складские площади на нашей территории, наращивая вместимость за счёт высоты и уплотнения без потери производительности.
Мы сделали ставку на роботизированное высокоплотное хранение грузов и технологию «товар к человеку».
Корпус класса B. Источник: СКЛП
Ключевой результат, который мы ожидаем, — снижение зависимости склада от дефицитного персонала, прежде всего от квалифицированных водителей погрузчиков. Рутинные операции по перемещению, размещению и подаче паллет, которые
не требуют высокой интеллектуальной вовлечённости, будут закрываться роботизированными технологиями.
Это позволит существенно сократить потребность в ручном труде без потери производительности. Если рассматривать проект в полном масштабе, то для обработки дополнительно 10 тысяч паллет при круглосуточной работе раньше потребовалось бы около 150 сотрудников.
Что в планах. Смотрим в сторону роборуки для комплектации. «Товар к человеку» — хорошо, но следующий шаг — «товар к роборуке»!
Правда, тут есть проблема: паллета приезжает в плёнке. Её всё равно нужно убирать, и здесь пока без человека не обойтись. Особенно если отбираешь не весь товар — зачем снимать всю плёнку, а потом паллетировать заново, это дополнительные затраты. Пока данная задача в проработке.
Роботы уже помогают бизнесу сокращать ручной труд, справляться с сезонными пиками и повышать скорость и точность операций. Оценить передовые решения, которые используют лидеры рынка, можно на выставке ReIndustry Expo 2026.
На площади 7000 м² развернутся стенды с полигональной застройкой. В реальном времени роботы покажут, как поднимают паллеты, ставят их на стеллажи, маневрируют рядом друг с другом. А на специальном испытательном полигоне в 300 м² вы сможете сравнить модели от разных производителей, не привозя технику к себе на склад.
Вендоры покажут свои решения (более 20 из которых — российского производства):
В рамках выставки пройдёт дискуссия о роботизации. Вместе с топ-менеджерами, которые уже внедряли такие проекты на складах и в цехах, вы обсудите главное: где роботы окупаются быстрее, как подобрать интегратора и что сделать, чтобы бюджет не вырос.
© КСЛ Экспо, 2026
