Ещё пару лет назад за складским роботом чаще всего шли к китайским разработчикам, ведь альтернатив почти не было. Но за это время российские производители сделали серьёзный рывок, больше десяти из них запустили собственные решения. Причём речь идёт не о сборке из импортных компонентов — это полноценные конструкторские направления с производством.
ДиКом — одна из таких компаний, и, пожалуй, самая необычная. Семь лет назад здесь делали полочные стеллажи и металлическую мебель. Потом клиенты, которые годами заказывали у ДиКома эти самые стеллажи, стали приходить с другим запросом — им нужны были автоматизированные системы хранения, как у европейских производителей.
То есть не просто полки, с которых кладовщик снимает груз вручную, а системы, которые сами принимают, размещают и выдают нужную позицию по команде оператора или WMS.
Начали с производства лифтовых систем хранения, затем перешли на карусельные. Дальше взялись за тяжёлые лифтовые системы для листового и трубного проката с нагрузкой до пяти тонн на полку. После этого — за паллетные кран-штабелёры. А теперь очередь дошла и до мобильных роботов.
Сейчас на площадке ДиКом Автоматизация собирают FMR-штабелёры, мобильных AMR с подъёмно-поворотной платформой и пятнадцатитонную платформу DMP 15000 с колёсами Илона.
Мы съездили на производство и прошлись по всей линейке вместе с Андреем Дорохиным, директором по развитию, и Артёмом Лебедевым, техническим директором. Посмотрели, что у каждого робота под капотом, из чего он собирается, как тестируется — посмотрите и вы.
Почему ДиКом запустили своё производство:
Участок перемещения тяжёлых паллет — одна из самых сложных зон на складе с точки зрения персонала. Работа физически тяжёлая, люди на таких позициях долго не задерживаются, а каждая смена без оператора — это простой на участке. В сезонные пики ситуация становится ещё острее, потому что нанять и обучить нового оператора погрузчика за неделю не получится.
FMR (Forklift Mobile Robot) — по сути, это автономный вилочный штабелёр, который сам забирает паллету и доставляет в нужную точку, без оператора. В отличие от конвейера, под него не нужно перестраивать склад — робот приезжает на площадку и начинает работать в том пространстве, которое есть. Если через полгода потоки поменялись, достаточно перенастроить маршрут.
Вот FMR от ДиКом:
FMR ДиКома распознаёт разные типы поддонов и подстраивается под них, поднимает груз на высоту до полутора метров. Ориентируется по SLAM-навигации — лидар сканирует пространство вокруг, робот строит карту помещения и определяет своё положение на ней в реальном времени. Готовить для этого ничего не нужно — ни магнитной ленты на полу, ни отражателей.
Технические характеристики:
Посмотреть на FMR в действии:
AMR (Autonomous Mobile Robot) заезжает под стеллаж или подставку с грузом, приподнимает и увозит.
На базе AMR можно построить складской участок по принципу goods-to-person: нужный стеллаж приезжает к сборщику сам, а человек комплектует заказ, не уходя с рабочего места. За счёт этого сокращаются холостые перемещения, сборщик меньше времени тратит на поиск и перенос товара, а участку требуется меньше людей для того же объёма операций.
Для маркетплейсов и логистических центров, где скорость сборки напрямую влияет на пропускную способность, это один из самых понятных сценариев применения AMR.
Как работает AMR:
Ecom — не единственный сценарий. AMR встраивается и в производственные цепочки. Один из питерских автопроизводителей обратился к ДиКому с задачей автоматизировать перемещение узлов автомобиля между складом и сборочным участком. Сейчас эти прогоны по 300 метров обеспечивают люди на тягачах, а AMR позволяет убрать ручной труд без перестройки цеха — робот приезжает, получает карту и задание и сразу выходит на маршрут.
Калининградский Автотор, один из крупнейших автопроизводителей в стране, уже заключил с ДиКом договор на поставку DMR 600, в проработке проекты с АГМ и Автовазом.
ДиКом выпускает AMR в двух размерах — на 600 и на 1200 кг грузоподъёмности. Оба поддерживают QR-код навигацию, SLAM по лидару и комбинированный режим, когда оба типа навигации работают одновременно. На то же шасси можно поставить подъёмную-поворотную платформу.
Робот плавно перемещает стеллаж — детали на полках остаются на своих местах
При этом сам робот — это только часть решения, Как правило, заказчику нужна оснастка, периферия, зоны обработки груза. У ДиКома здесь преимущество — производство и склад запчастей находятся в Санкт-Петербурге, сервисная служба работает круглосуточно, так что специалисты могут оперативно оказать поддержку по всей стране. Ну и, конечно, детали не нужно ждать неделями из-за рубежа.
Технические характеристики:
Кран-штабелёр обеспечивает большую плотность хранения, в сравнении с классическими паллетными стеллажами, так как не нужно оставлять широкие проходы для проезда подъёмной техники.
Один из вариантов конфигурации — double deep, когда вилы выдвигаются на двойную глубину и работают сразу с двумя рядами стеллажей. Это позволяет в 1,5 раза увеличить объём хранения, но снижает скорость выдачи. Ещё важным преимуществом является возможность работы двойным поддоном в версии с двумя парами вил.
Технология совместима с поддонами евро:
Как развивалось производство кранов-штабелёров в ДиКом:
Кран-штабелёр ДиКом производит у себя целиком — компания входит в реестр российских поставщиков и может предоставлять скидку 50% для заказчиков.
Удалось посмотреть весь маршрут изделия по цеху: заготовка, сварка, покраска, сборка электрических шкафов, монтаж, прошивка ПЛК.
На сторону уходит только термообработка. Комплектующие — моторредукторы, датчики, инкодеры, барьеры безопасности — российские, от поставщиков, с которыми ДиКом работает не первый год. Заказчику не нужно ждать поставку из-за рубежа. От заказа до готовой металлоконструкции три месяца, плюс месяц на монтаж и пусконаладку.
Горизонтально кран едет до 3 м/с, вертикально поднимает до 2 м/с. Каретка выдерживает 3 тонны, каждая пара вил — полторы. На длинных аллеях, где кран-штабелёры наиболее эффективны, разница в метр в секунду по горизонтали за смену заметно сказывается на производительности.
Технические характеристики:
Как работает кран-штабелёр:
Кстати, ДиКом сделал проект с этим краном-штабелёром в Абу-Даби для Газпрома. Компания и раньше поставляла Газпрому системы хранения по всей стране, а здесь заказчику понадобился целый комплект — кран-штабелёр плюс тяжёлые и лёгкие системы нестандартных размеров. ДиКом собрал всё с одной площадки. Условия на объекте оказались жёсткие: цех не охлаждается, днём до +45°C. Пластиковые поддоны на такой жаре начали деформироваться, пришлось усиливать. Сейчас оборудование работает штатно.
Софт для кран-штабелёра ДиКом тоже пишет сам. Интерфейс панели управления мы посмотрели вживую — оператор заводит номенклатуру, назначает места хранения, запускает размещение и отбор паллет.
Как выглядит софт:
Кран-штабелёр может работать автономно, когда вся информация хранится локально, а может получать команды из WMS или ERP. ДиКом уже делал интеграции на базе 1С и Склад 15. Софт занесён в реестр Минцифры.
DMP 15000 — самый сложный проект ДиКома, на который ушло два года разработки. Тяжёлая мобильная платформа грузоподъёмностью 15 тонн, рассчитанная на перемещение крупногабаритных деталей по производственным цехам. Там, где нет кран-балки или где её мощности не хватает, такая платформа становится единственным способом сдвинуть с места что-то по-настоящему тяжёлое.
Как работает платформа:
Платформа ездит на колёсах Илона — они позволяют двигаться боком, по диагонали и разворачиваться на месте. Купить такие колёса в нужном размере негде, поэтому ДиКом освоил их производство сам.
Собственно, с DMP 15000 почти всё так — подъёмные механизмы тоже проектировали с нуля, потому что каждый должен поднимать почти 4 тонны и при этом умещаться в невысокий корпус. Электрика, аккумуляторные сборки, компоновка силовой части — всё пришлось делать под этот проект с нуля, потому что токи и мощности здесь совсем другие, чем у остальных роботов ДиКома.
Запросы на DMP 15000 приходят в основном от авиапрома — состыковать части фюзеляжа, подвезти крыло на линию сборки. ДиКом планировал реализовать их в этом году, но в начале года бюджеты заказчиков были заморожены.
Сейчас активность восстанавливается, запрос на две платформы близок к подписанию. Впрочем, авиация — не единственное применение. Такая платформа нужна везде, где тяжёлые детали перемещают между пролётами цеха, а кран-балки нет или её мощности не хватает — от судостроения до производства спецтехники.
Технические характеристики:
Вот топ-3 впечатления от производства ДиКом:
В этом году ДиКом планирует представить роботов-сортировщиков под задачи ретейла, контейнерную систему хранения STU и 3D-шаттл, который, по словам Артёма, для стандартных паллет постепенно вытесняет кран-штабелёры.
Параллельно ДиКом заходит в новые для себя рынки — раньше компания работала в основном с производственными предприятиями, а сейчас прорабатывает проекты для маркетплейсов и логистических центров крупных сетевиков. «Я уверен, часть из этих заказов состоится, и мы сможем продемонстрировать серьёзный реализованный кейс в перспективе одного года», — говорит Артём.
Увидеть решения ДиКома вживую можно на ReIndustry Expo 2026.
© КСЛ Экспо, 2026
