Федеральный дистрибутор S3 арендует под склад готовое здание длиной почти 700 метров при ширине чуть меньше ста. От одного торца до другого прогулочным шагом — минут семь, так что сотрудники перемещаются между зонами на самокатах.
Зоны хранения и зоны отбора разнесены по длине склада, поэтому каждый рейс с паллетом превращался в путь через полсклада и обратно. Водитель погрузчика делал десятки таких рейсов за смену. На этой операции работали по 4 человека в каждой из четырёх смен — 16 сотрудников круглосуточно были заняты одной задачей.
С каждым годом находить на неё людей становилось всё сложнее и всё дороже, так что вопрос автоматизации этого участка стоял довольно остро.
Те самые самокаты. Источник: НТЛС
В 2025 году НТЛС, системный интегратор в сфере складской логистики, реализовал на этом складе проект роботизации перемещения паллет — крупнейшее внедрение APR-роботов в Европе.
Основные результаты:
Разбираем путь S3 к этим результатам — от первой неудачной попытки автоматизации в 2019 году до полностью автономной работы роботов в круглосуточном режиме.
S3 — дистрибутор и производитель на рынке светотехники, электротехники и товаров для дома. Компания продаёт товары через все основные каналы — от сетевого ритейла до маркетплейсов.
К 2019 году основные складские операции на S3 были автоматизированы: отбор товаров шёл по конвейерной линии с 2011 года, упаковка тоже работала без ручного труда. Ещё одно звено, которое по-прежнему держалось на людях, — перемещение паллет.
Работа монотонная: подвести вилы под паллет, поднять, провезти через пол склада, точно поставить в нужной зоне, не ошибиться в регистрации размещения… — и так рейс за рейсом, всю смену.
Цифра складывалась не только из зарплаты — S3 обеспечивает складской персонал общежитием, питанием и доставкой на работу собственным транспортом (5 маршрутов ежедневно), плюс налоги. Умножаем на 16 человек, которые круглосуточно занимались перемещением паллет, — и получаем около 2 млн рублей в месяц лишь на одну ручную операцию.
При этом привлечь людей становилось всё труднее. За последние годы зарплаты складского персонала в отрасли выросли вдвое. В прошлом году S3 поднял ставки ещё на 20%, чтобы оставаться конкурентоспособным работодателем, но даже этого не хватило. Укомплектовать три смены не удавалось, и компания была вынуждена перейти на четырёхсменный режим. А это — дополнительные 25% к фонду оплаты труда.
Самая ресурсоемкая операция на складе оказалась и самой уязвимой: полностью зависела от людей, которых всё труднее было найти, и с каждым годом стоила дороже. Компания понимала, что роботизация неизбежна, вопрос был в том, какое роботизированное решение справится с таким складом.
Первую попытку S3 предпринял ещё в 2019 году. Совместно с европейским поставщиком разработали проект: роботы AGV должны были забирать паллеты с торцов узкопроходных зон и отвозить в зоны отбора. Проект согласовали, но реализовать не успели. Сначала пандемия остановила работу над проектом, а затем европейские вендоры ушли с российского рынка.
В S3 не отказались от задачи и начали искать решение среди российских интеграторов. Поиск затянулся на два года. Компания встречалась с несколькими потенциальными партнёрами, но каждое предложенное решение требовало переделки складской инфраструктуры. Для S3 это означало бы переделывать 700 метров узкопроходного склада — другие деньги и сроки. Нужен был робот, который впишется в существующий склад как есть.
С НТЛС в S3 были знакомы давно, но сотрудничали по другим направлениям — поставки стеллажей, складское оборудование. НТЛС предложил для этого проекта рассмотреть APR (Automated Pallet Robot) — подпаллетный робот нового типа.
APR устроен иначе, чем привычные складские роботы. Это низкая платформа высотой всего 170 мм, которая оснащена телескопическими вилами. Она заезжает прямо под паллет, захватывает его снизу, приподнимает на несколько сантиметров и устанавливает на робота. Далее робот перемещает груз в нужную точку склада.
Грузоподъёмность — до 1 500 кг. APR работает автономно: получает задачу от WMS, строит маршрут и выполняет перемещение без участия человека. Компактные габариты позволяют ему работать в проходах шириной 1 800 мм — именно там, куда S3 два года не могла подобрать робота.
Так выглядят APR. Они оснащены телескопическими вилами, которые прячутся в корпус. Это делает их компактными и позволяет работать в узких проходах. Источник: НТЛС
Ещё до подписания договора НТЛС привёз на склад опытный образец — одного робота, которого запустили в реальных условиях: на полах склада, в узких проходах, с паллетами S3. Тест подтвердил, что APR способен работать в существующей инфраструктуре. В январе 2025 года стороны заключили контракт на 10 роботов.
Самым длительным этапом проекта стала интеграция ПО роботов с WMS, которую используют в S3. Система называется Manhattan — западная платформа, которая фактически осталась без поддержки после ухода вендора с российского рынка. Сегодня в России её обслуживает одна IT-команда, и любая доработка — отдельная история согласований и сроков.
APR управляет собственное ПО производителя LOTHAR RMS. Оно получает задания от WMS (какой паллет, откуда, куда), распределяет их между роботами и прокладывает маршруты. Но в процессе интеграции обнаружилось узкое место: RMS передавала обратно в WMS только финальный статус задачи — «получено» и «выполнено». Что происходило между этими точками, — в пути ли робот, ждёт ли очереди, заряжается ли, — WMS не видела.
Для складских процессов S3 этого было недостаточно: без промежуточных статусов логисты не могли оперативно управлять потоком задач. Решали с двух сторон: НТЛС дорабатывал свою систему управления, Manhattan дорабатывали под роботов.
Пока шла интеграция, на склад поставили 10 APR. В июле–августе начали совместное тестирование — роботы и WMS вместе, на реальных складских операциях. В сентябре запустили в работу в одну дневную смену, под контролем.
На этапе пусконаладки S3 и НТЛС столкнулись с несколькими проблемами, которые решали на ходу, не останавливая работу роботов.
Качество паллет. Это стало одним из главных вызовов проекта. Дело в том, что APR заезжает под паллет и приподнимает его на несколько сантиметров — если доски повреждены или провисают, робот цепляется и встаёт. НТЛС обращал на это внимание ещё до запуска, но реальный масштаб проблемы стал понятен только в эксплуатации: около 10% задач на перемещение заканчивались остановкой робота.
К решению подошли с двух сторон. Во-первых, S3 начал закупать качественные паллеты дороже обычных и постепенно выводить из оборота повреждённые. Во-вторых, на все ячейки, где работают роботы, установили подставки-рейки высотой в один сантиметр. Сейчас остановки составляют менее 1% задач.
APR за работой на складе S3. Источник: НТЛС
Инфраструктура и маршруты. Роботы управляются через Wi-Fi, и в узких проходах между стеллажами сигнал оказался недостаточным — пришлось расширить покрытие. Часть стеллажей поменяли местами, некоторые убрали совсем — эта работа продолжается до сих пор.
Для роботов изначально выделили две дорожки, но оказалось, что они не могут разъехаться, — добавили третью. Перенастраивали и углы поворотов: в зоне хранения роботы разворачиваются плавно, а в зоне пикинга потребовался поворот строго на 90 градусов, что позволяет остальным сотрудникам прогнозировать действия робота и не сталкиваться с ним.
Адаптация персонала. Было два серьёзных инцидента — водители складской техники врезались в робота. На роботов установили мачту — вертикальную штангу, которая делает их более заметными для сотрудников.
Поначалу старший смены сомневался, что с роботами будет успевать собирать заказы. Но через полтора месяца, когда APR остановили на одну ночь для доработки, тот же старший смены с трудом смог организовать работу без них. Техника, которая раньше перемещала паллеты, уже не помещалась в проходы, перенастроенные под роботов.
Вот ключевые этапы:
С выходом на стабильный режим работы в S3 смогли оценить реальную экономику проекта.
Окупаемость проекта. 3,5 года. Рассчитывали по стоимости человеко-часов, которые высвобождают APR: чем дороже обходится персонал — тем быстрее окупается техника, стоимость которой фиксирована.
Сокращение персонала. 10 роботов заменили по 3 человека в каждой из четырёх смен — 12 штатных единиц, 44 человеко-часа за смену. При стоимости одного сотрудника около 135 000 рублей в месяц это даёт экономию порядка 1,6 млн рублей ежемесячно, или около 20 млн рублей в год.
Но эффект не только в экономии на ФОТ — изменился ритм работы всего участка. APR привозит паллет в ячейку, и если сотрудник не забирает товар вовремя, остальные роботы встают в очередь. Простой фиксируется в отчёте. Фактически возникла «выталкивающая логистическая система»: темп задаёт техника, и производительность сотрудников на участке растёт.
Расширение функционала. Сегодня роботы выполняют 6 типов операций: пополняют зону отбора из хранения, перемещают собранные заказы на участок экспедиции — и с зоны отбора, и с конвейера, — доставляют паллеты на участок отгрузки, перевозят товар между зонами хранения и вывозят паллеты с участка ремонта.
На очереди — приёмка. S3 планирует передать APR ещё два направления: перемещение с приёмки в зоны обработки, а также перемещение с зоны разгрузки в зоны хранения и экспедиции — это позволит сократить 8 водителей высотных штабелёров.
На старте проект рассчитывали как замену ручного труда на перемещении паллет. На практике он изменил экономику этой операции, ускорил работу смежных участков и дал команде S3 компетенции, чтобы расширять применение роботов.
И напоследок — посмотрите, как APR работают на складе S3 сегодня:
Источник: S3
© КСЛ Экспо, 2026
.svg)
