Как спроектировать автоматизированный склад на 3D-шаттлах для 3PL-оператора на площадке в 2 тыс м² — и сократить потребность в персонале втрое?
С такой задачей в начале 2024 года НТЛС начал проект для Северо-Кавказского логистического предприятия (СКЛП) — одного из крупнейших логистических комплексов на Юге России.
К этому моменту СКЛП уже работал на нескольких терминалах и стабильно обеспечивал текущие процессы.
Но нагрузка менялась: снижался квант отгрузки — средний объём товара в одной отгрузке, заказы становились более дробными и многопозиционными, входящие поставки распределялись менее равномерно, а пики всё сложнее было прогнозировать и закрывать только за счёт персонала. К этому добавились рост стоимости труда и дефицит квалифицированных складских сотрудников.
В этом кейсе расскажу:
Сейчас здание построено, коммуникации подведены, оборудование частично в производстве, на объекте ведётся монтаж.
Будущий роботерминал. Источник: СКЛП
У СКЛП три терминала в Ростове-на-Дону общей ёмкостью 35 тыс паллетомест. Компания работает как 3PL-оператор, то есть принимает товар клиентов на хранение, обрабатывает и отгружает.
Стандартная схема: товар приходит на склад целыми паллетами и уходит целыми паллетами. Погрузчик снял, поставил на место, потом снова снял и отгрузил — минимум касаний и операций с каждой единицей. Терминалы СКЛП изначально проектировались под более широкий набор операций: хранение, комплектацию и разные сценарии отгрузки.
Но за последние годы требования к 3PL-операторам изменились, и прежней модели обработки стало недостаточно — клиенты стали заказывать иначе. Теперь один заказ может собираться из десятков позиций, причём часть нужно отобрать штучно, часть — коробами, плюс у каждой позиции своя упаковка, маркировка и требования к обработке. На следующий день тот же клиент может догрузить товар, изменить состав заказа или схему паллетирования.
Это значит, что складская нагрузка смещается от простого перемещения паллет к большому количеству операций по комплектации.
В таких потоках товар отбирается в активной зоне: комплектовщик проходит по адресам, собирает нужные позиции, формирует заказ и обеспечивает корректность отбора с учётом упаковки, маркировки, партийности и требований клиента.
Точечная перестройка терминалов эту проблему решить не могла, потому что менять нужно было саму операционную логику. СКЛП решил строить новый автоматизированный комплекс с высокоплотным хранением и комплектацией по принципу «товар к человеку».
Консалтинговая компания КСЛ совместно с СКЛП разработала логистический проект под эту задачу с учётом специфики бизнеса и региона, а когда проект перешёл от логистической концепции к выбору технологии и детальному инжинирингу — подключили проектный отдел НТЛС.
Под новый комплекс СКЛП отвел около 2,2 тыс м² на собственной территории. Соотношение сторон участка — 1:3, вытянутый прямоугольник, в котором стеллажи логично размещать только вдоль длинной стороны. Расширяться по площади некуда.
Сначала СКЛП рассматривал вариант здания высотой 16 метров. При такой высоте проект упирался в плотность хранения и ограничивал выбор технологий автоматизации. Компания пересмотрела концепцию в пользу здания высотой 30 метров — полезный объём вырос почти вдвое, и набор технологий, которые можно было рассматривать, стал принципиально другим.
Соотношение сторон участка — один к трем, вытянутый прямоугольник, в котором стеллажи логично размещать только вдоль длинной стороны. Источник: НТЛС
В итоге задача выглядела так: на этой площадке разместить автоматизированный склад минимум на 8 тыс паллетомест, обеспечив при этом высокую плотность хранения, доступность товара и устойчивость работы системы.
Ключевым требованием было сохранение работоспособности склада даже в случае выхода из строя части оборудования. Под эту задачу и геометрию подходили две технологии: кран-штабелёр и система 3D-шаттлов.
Кран-штабелёр давал прямой доступ к каждой паллете и формально подходил участку: вытянутая форма, высота и параметры пола позволяли разместить аллейную систему.
Но для СКЛП критичной была устойчивость отгрузок. В крановой схеме каждая аллея зависит от одного механизма. Если кран выходит из строя, доступ к товару в этой аллее блокируется до ремонта. Для 3PL-оператора это означало риск остановки отгрузок сразу по нескольким клиентам.
3D-шаттловая система иначе распределяет работу внутри склада. Паллеты перемещают несколько шаттлов, которые работают внутри стеллажной конструкции, между ярусами их поднимают лифтовые установки.
Условная схема системы 3D-шаттлов. Источник: НТЛС
У такого решения есть ограничение: паллета из глубины канала доступна не напрямую, перед ней сначала нужно вывести соседние. Но для СКЛП решающей была устойчивость потока. Производительность можно наращивать количеством шаттлов и лифтов, а отказ одного шаттла не блокирует весь участок: остальные продолжают работать, и товар остаётся доступен через систему.
В итоге оптимальным решением стали 3D-шаттлы. С такой системой СКЛП может обслуживать всех клиентов по графику, даже если часть оборудования встанет на обслуживание.
Шаттлы закрыли задачу хранения 8 тыс паллет в высотном корпусе. Но СКЛП из паллет ещё нужно собирать те самые дробные заказы. Для этого нужна отдельная зона с другой логикой работы: здесь паллеты постоянно выводятся к операторам, частично разбираются и возвращаются обратно.
Рядом с площадкой нового корпуса стоял действующий склад класса В площадью 10 тыс м². Мы забрали его в периметр проекта, выделили 2,5 тыс м² под зону комплектации и спроектировали единый комплекс из двух зданий: высотный корпус для хранения и существующий корпус для комплектации, связанные конвейером. Вся работа с заказами идёт в зоне комплектации.
Мы остановились на четвёртом. Зона комплектации занимает 2,5 тыс м², рассчитана на 2 тыс паллетомест и работает на тех же 3D-шаттлах, что и основное хранение. Весь склад — это четыре блока, соединённых конвейерами и треками для шаттлов, так что шаттлы свободно перемещаются между блоками в зависимости от потребности. Одна технология, один контур.
Корпус склада класса В, Источник: СКЛП
В старом корпусе шаттловая система стоит в мини-формате на три яруса, чтобы использовать высоту даже в невысоком здании. Когда нужно собрать заказ, шаттл достаёт паллету и передаёт на конвейер. WCS выстраивает последовательность подачи, а конвейер доставляет паллеты к одной из четырёх рабочих станций — пикинг-станций, где товар сам подъезжает к сотруднику, и тот ведёт коробочный отбор.
Каждая станция оборудована гидравлической платформой, которая поднимает паллету на уровень, удобный для работы с грузом. После отбора конвейер уводит паллету дальше. Если на ней остался товар и паллета возвращается в хранение, оператор оценивает, нужна ли переупаковка, и при необходимости направляет её на отдельный участок.
Это тот самый сценарий, из-за которого прежняя паллетная логика перестала справляться: паллета выходит из хранения, частично разбирается, проходит переупаковку и возвращается обратно в систему.
В итоге весь складской комплекс — и хранение, и комплектация — работает на одной технологии шаттлов. Для СКЛП это означает единый парк оборудования и единую логику обслуживания.
В июне 2025 года мы перешли к детальному инжинирингу. На производительность склада влияют десятки параметров одновременно: расположение лифтов, количество шаттлов, точки загрузки и выгрузки, маршруты движения грузов.
Ошибка в одном элементе тянет за собой остальные — и обнаружить её после монтажа означает демонтаж, переделку и повторную сборку, а это месяцы простоя и миллионы рублей.
Конфигурацию проверяли с помощью имитационного моделирования — проектный отдел НТЛС строил цифровую копию будущего склада и прогонял через неё разные сценарии работы до того, как на площадке появится первый стеллаж.
По проекту СКЛП мы построили десятки таких моделей. Закладывали пиковые дни, когда несколько клиентов одновременно запрашивают отгрузку, неравномерное распределение товара по зонам, ситуации с частью шаттлов на обслуживании.
Автор этого текста, Кирилл Цвидов, рассказывает про сквозную логистику и WCS НТЛС в рамках ReIndustry Expo 2026
Отдельно отрабатывали сценарий с паллетами в глубине — когда целевая паллета заставлена другими, и шаттлу нужно до неё добраться. Здесь моделирование показало просадку производительности на 30%, поэтому мы заложили её при финальном определении количества шаттлов в системе.
Модели подтвердили, что базовая конфигурация работает, но показали, где её можно сделать точнее. Мы скорректировали расположение лифтов и точек загрузки и выгрузки, пересчитали количество шаттлов с запасом под самые тяжёлые сценарии.
После проверки оборудование ушло в производство. А СКЛП ещё до начала монтажа получил расчётные показатели производительности склада по разным сценариям нагрузки — и теперь может планировать загрузку нового комплекса, опираясь на конкретные цифры.
Параллельно с производством оборудования мы занялись WCS НТЛС — нашей системой управления складским оборудованием. На складе СКЛП будут работать шаттлы и лифты, конвейеры, упаковочное оборудование — от разных поставщиков, каждое со своей логикой работы.
WCS связывает всё это в один контур: координирует перемещение шаттлов, управляет очерёдностью подачи паллет на конвейере. Сверху WCS интегрируется с WMS заказчика через API — WMS решает, какой заказ нужно собрать, а WCS переводит это в конкретные команды для каждой единицы оборудования.
Под проект СКЛП мы дорабатываем WCS в двух направлениях:
На схеме ниже показан контур обмена данными: WMS формирует складские задания, WCS НТЛС принимает их и передаёт дальше в системы нижнего уровня, через которые команды доходят до оборудования — конвейеров, шаттлов и лифтов.
СКЛП не привязан к одному поставщику оборудования — если оператору понадобится заменить или добавить технику, WCS НТЛС подхватит нового вендора без перестройки всей системы управления. А если изменится нагрузка или приоритеты клиентов — WCS перестроит работу оборудования в соответствии с запросом WMS.
Сейчас здание построено, корпус класса В модернизирован, инженерные коммуникации подведены. На площадке уже идёт монтаж: собирают первый блок из четырёх, самый объёмный.
Завершить проект планируют в четвёртом квартале 2026 года. Следующие этапы — монтаж оставшихся блоков, пусконаладка и вывод склада на плановую мощность.
Путь от логистической концепции до финальной конфигурации занял у нас два года, и почти всё это время ушло на проектирование.
Площадка задала жёсткие рамки по геометрии и высоте, а бизнес-модель 3PL-оператора с десятками клиентов и дробными заказами определила и технологию хранения, и устройство зоны комплектации.
Каждое инженерное решение в этом проекте вытекало из конкретного ограничения или конкретного риска заказчика — и когда склад выйдет на плановую мощность и появятся эксплуатационные данные, расскажем, как конфигурация показала себя в работе.
© КСЛ Экспо, 2026
.svg)
