В 2024 году у крупнейшего российского производителя замороженной картофельной продукции WE FRY на одной территории под Липецком было два автоматизированных склада — один работал, второй простаивал.
Первый склад под управлением зарубежного ПО ежедневно отгружал готовую продукцию в торговые сети и рестораны по всей России с момента запуска завода в 2018 году.
Второй построили под растущие объёмы производства. Австрийский поставщик Stöcklin собрал на нём оборудование на несколько миллиардов рублей — краны-штабелёры, конвейерные линии, холодильные установки — и ушёл с российского рынка раньше, чем запустил объект в эксплуатацию.
Производственно-складской комплекс We Fry. Источник: AXELOT
За полтора года команда LOGAREON запустила новый склад в промышленную эксплуатацию, перевела действующий склад с иностранной системы управления на российскую и объединила оба объекта в единый контур. Производство WE FRY за это время не останавливалось ни на день.
Сегодня два склада суммарной площадью 40 000 квадратных метров и вместимостью около 45 000 паллетомест работают синхронно:
На обе очереди у LOGAREON ушло полтора года — к маю 2026 проект полностью завершился.
Рассказываем детали.
Главная сложность с запуском нового склада была в модели работы Stöcklin. Австрийский поставщик собирает склад по принципу «всё под ключ»: поставляет оборудование, монтирует его, разворачивает собственный софт всех уровней управления, вводит объект в эксплуатацию.
Чтобы запустить такой склад без поддержки производителя, нужно заново собрать программную обвязку на системах других вендоров и научить её работать с оборудованием так, как с ним работал родной софт.
Для этого интегратору нужны компетенции сразу на трёх уровнях управления:
Часть автоматизированной конвейерной системы. Источник: LOGAREON
В июле 2024 года WE FRY заключила контракт с командой из трёх компаний. Генподрядчиком стал AXELOT — крупный российский разработчик систем управления цепями поставок и складской логистики. Он же закрывал уровень WMS и отвечал за общую координацию проекта. Контроллеры PLC под оборудование Stöcklin настраивала компания «Индустри Сервис», знакомая с этой техникой по более ранним проектам.
Уровень WCS взял на себя LOGAREON и по договору гарантировал успешный запуск этого уровня управления.
Работы начались в сентябре 2024 года и заняли восемь месяцев.
Главным узким местом была сборка единого контура из систем трёх вендоров: у Stöcklin интеграционные потоки между уровнями управления были рассчитаны на собственную архитектуру, и одна программа просто вызывала другую внутри пакета. В новой связке такие вызовы перестали работать, и на интеграции между системами возникали разрывы.
Например, на входной группе склада сканер передавал в WMS только артикул товара, без серийного кода контейнера SSCC. Формально проблема была не в зоне ответственности LOGAREON — но менять железо значило сорвать сроки, и компания решила задачу на своей стороне: дописала в WCS логику, которая восстанавливала недостающий код по артикулу. По такому же принципу команды подхватывали работу за пределами своих зон ответственности, чтобы не задерживать общий запуск.
Автоматизированный склад под управлением WCS LOGAREON сегодня
Отдельную сложность создавали требования к хранению самой продукции. Поскольку весь объём хранимой на складе продукции — пищевой, требования по времени нахождения паллеты в тёплой зоне очень жёсткие. Если паллета не успевает попасть в холодную зону за критический отрезок времени, она считается испорченной.
Под это WCS пришлось проектировать максимально отказоустойчивой — система должна была сама отрабатывать сбои быстрее, чем задержка превратится в проблему с продукцией.
Вот как это работает:
В мае 2025 года склад вышел в промышленную эксплуатацию, на хранение пошли первые паллеты.
К ноябрю 2025 года у WE FRY уже работали два склада, но пока независимо друг от друга. Новый — под управлением LOGAREON и AXELOT, «старый» — на ПО зарубежного поставщика.
Данные между складами передавались сотрудниками вручную, так что в режиме реального времени остатки не сходились в один пул, и заказы с двух объектов не получалось собирать параллельно. К этому добавлялось то, что ПО действующего склада перестало закрывать текущие потребности бизнеса — например, отгрузка шла медленнее, чем нужно при возросших объёмах, не было партионного учёта по срокам годности.
Задача второй очереди вытекала из этих ограничений: объединить оба склада в единый управляемый контур и одновременно закрыть операционные пробелы старой системы. Производство при этом не должно было остановиться ни на день — через действующий склад продолжала идти ежедневная отгрузка продукции, так что любая пауза в его работе ударила бы по поставкам.
Это растягивало работу по времени: на вторую очередь ушло шесть месяцев — с ноября 2025 по май 2026.
Проектная команда сократилась до двух подрядчиков:
Интегратору нужно было перенести устоявшиеся процессы действующего склада на новый программный контур и одновременно достроить то, чего старому ПО не хватало для текущих требований бизнеса.
Специалисты LOGAREON адаптировали WCS под работу двух складов в одном контуре. Система должна была выполнять задания WMS через два разных набора техники: распределять перемещения между складами и направлять паллеты на доступные линии выдачи независимо от того, где физически находится нужный остаток.
Отдельно учитывались особенности действующего склада. Его краны работают по другой схеме: за один цикл они берут и перемещают сразу две паллеты, тогда как оборудование нового склада рассчитано на одну. Такой режим позволяет сократить число циклов при хранении и отгрузке, но усложняет управление.
То есть WCS должна определять, какие паллеты можно объединить в одном перемещении, и согласовывать очерёдность заданий между оборудованием обоих складов, чтобы два объекта работали без конфликтов.
Кран-штабелёр на складе We Fry. Источник: LOGAREON
Главная сложность второй очереди была в том, что забрать действующий склад на полный рабочий день команда не могла — производство задействовало оба объекта параллельно.
Работы приходилось встраивать в окна, которые открывало само производство. Когда команде нужно было заниматься первым складом, завод подавал продукцию только на действующий и отключал линию подачи на новый. Потом подачу переключали в обратную сторону.
Задачи, которые требовали одновременной работы обоих складов, например, тестирование того, как паллеты перемещаются между ними, — делали в плановые периоды технического обслуживания производства, когда завод по графику останавливал линии. Под эти окна WE FRY дополнительно снижала выпуск, чтобы команда успевала.
Сегодня два склада WE FRY общей вместимостью около 45 000 паллетомест работают как единый автоматизированный комплекс. Заполняемость держится на уровне 95% — практически вся ёмкость задействована.
Заказы распределяются по кранам обоих складов одновременно, остатки видны как один пул, паллета может уйти на любую гравитацию независимо от того, на каком складе она лежит. Передача данных между складами больше не требует ручных операций — раньше сотрудники сводили её вне системы.
Всю оркестровку движения в комплексе целиком ведёт LOGAREON WCS.
Система знает топологию обоих складов, маршрутизирует паллеты с учётом доступности оборудования и сама перевыпускает задания при поломке крана или конвейера — на действующем складе это особенно важно, потому что краны там работают по две паллеты за цикл и любая задержка ломает синхронизацию между парами.
© КСЛ Экспо, 2026
_310x0_d80.webp)
