Как метод Lean SCM помогает автоматизировать склад на производстве

Современный склад — это слаженная, почти медитативная работа машин: роботы-погрузчики скользят между рядами, дроны сканируют штрих-коды, а алгоритмы предсказывают спрос лучше любого менеджера. Мир ускоряется, клиенты хотят заказы «ещё вчера», а ручной труд дорог и не всегда надёжен. Кто не успевает перестроиться — рискует остаться за бортом.

Автоматизация складов — не просто необходимость в условиях роста спроса и дефицита кадров, во всем мире она уже стала промышленным стандартом.

Согласно World Robotics Report 2024, в мире работает уже более 3,4 млн промышленных роботов, лидерами остаются Китай, Япония и США.

Россия, однако, пока серьёзно отстаёт: с 13 тыс. роботов она уступает не только развитым экономикам, но и таким странам, как Тайвань (89 тыс.) и Таиланд (40 тыс.).

Плотность роботизации в России составляет лишь 19 единиц на 10 тыс. работников при среднемировом уровне в 162 единицы.

Чтобы к 2030 году войти в ТОП-25 стран по этому показателю (согласно указу «О национальных целях развития»), потребуется увеличить парк промышленных роботов более чем в 9 раз — до 123 тыс. единиц.

Таким образом, в условиях кадрового дефицита и необходимости технологического прорыва автоматизация становится ключевым стратегическим приоритетом нашей страны.

Склад на производстве — это часть технологической цепочки. Он должен точно попадать в ритм смен, подавать компоненты под операцию, работать без избыточных запасов и внеплановых простоев.

Система AS/RS с подачей тотов по роликовому конвейеру на складе Midea. Источник: Cainiao

На практике зачастую склады не синхронизированы с производственными цехами, работают по своим регламентам, зависят от ручного труда и нерационально используют пространство. Это замедляет подачу компонентов, провоцирует сбои, мешает выполнять производственный план и увеличивает затраты.

Чтобы синхронизировать склад с производством и устранить типовые потери, нужен системный подход, такой как Lean SCM (Lean Supply Chain Management) или метод адаптивной цепочки поставок.

Что такое Lean SCM

Lean SCM — это подход к управлению цепями поставок, основанный на принципах бережливого производства. Его цель — минимизировать потери, повысить эффективность процессов и обеспечить максимальную ценность для клиента при минимальных затратах.

Современные технологии автоматизации позволяют запустить принцип Lean SСM в действие.

Ключевые технологии автоматизированного склада:

Вот 7 типов потерь, с которыми они позволяют справиться:

1. Перепроизводство
Роботизированные системы работают по принципу «точно в срок», перемещая только нужные товары в нужное время.

2. Лишние запасы
Интеллектуальные алгоритмы рассчитывают оптимальный остаток и прогнозируют спрос. 

3. Ненужная транспортировка
Роботы строят маршруты без лишних метров, сокращая «пробеги». 

4. Простои
Машины не устают, не болеют и не уходят в отпуск.

5. Избыточная обработка
Роботы-укладчики осуществляют только выверенные, запрограммированные движения.

6. Ошибки и дефекты
Сканеры и камеры не пропустят перевес или брак, а сортировщик не направит ростовскую посылку в Рим.

7. Неэффективные движения
Автоматизация позволяет исключить лишние касания в процессе комплектации заказа или инвентаризации.

Результат?

Такие компании, как BMW и Midea, уже получают +50% к эффективности и миллионы долларов экономии в результате внедрения на своих площадках решений по автоматизации. 
 
Вам точно стоит задуматься о внедрении этого подхода, если у вас на производстве есть хотя бы одна из перечисленных проблем.

Сокращение ручных операций ведёт к уменьшению зависимости от персонала, снижению ошибок и минимизации простоев, что в итоге делает всю систему более надёжной и экономически выгодной.

Автоматизация — не просто замещение человеческого труда машинами, а ключевой элемент адаптивной цепочки поставок.

О том, как Lean SCM в сочетании с передовыми технологиями автоматизации работает на практике — расскажу дальше, на примере реальных проектов Cainiao в Китае.

Кейс Midea — производство холодильников

Компания Midea запустила проект по строительству двух новых автоматизированных производственных линий, чтобы повысить производительность и конкурентоспособность на рынке холодильников.

В фокусе — устранение типовых логистических потерь в производственной цепочке: простоев, избыточных перемещений, ошибок ручных операций и нерационального использования пространства.

Midea: система AS/RS с подачей тотов по роликовому конвейеру. Источник: Cainiao

Автоматизация охватила все ключевые процессы: приёмку и складирование тары, отбор тестовых образцов, хранение, подачу компонентов на линию, отгрузку готовой продукции и возврат пустой тары.

Инфраструктура проекта включала в себя краны-штабелёры AS/RS, напольные роботы AGV с QR-навигацией, робот RGV, конвейеры, подъёмники и автоматические укладчики паллет.

Управление всей системой выстроено по принципам Lean SCM — с приоритетом на синхронизацию и устранение потерь.

Внедрены системы умного планирования, контроля и мониторинга (WES, WCS, SCADA), алгоритмы координации задач и система цифрового контроля качества.

Результаты внедрения:

• Рост эффективности достиг +50% к общей производительности.
• Плотность хранения увеличилась в 3 раза.
• Устранены простои и неэффективные движения за счёт автоматизации процессов приёмки и складирования тары, а также внедрения алгоритмов синхронизации работы различных систем.
• Устранены ошибки и дефекты ручных операций за счёт полной автоматизации процесса от приёмки до отгрузки и внедрения цифровой интеллектуальной платформы для контроля качества.
  
  

Кейс BMW — автомобильное производство

Компания BMW реализовала проект цифровой трансформации с фокусом на автоматизацию внутренних логистических операций. Цель заключалась в том, чтобы повысить эффективность перемещений между участками сборки и снизить влияние человеческого фактора.

Ключевые задачи проекта — обеспечить своевременную подачу приборных панелей от зоны предварительной сборки до основной линии, автоматизировать возврат пустой тары и сократить простои, возникавшие из-за ручной обработки.

До внедрения решения перемещения выполнялись вручную, что приводило к задержкам, ошибкам и неравномерной загрузке участков.

Напольные AGV роботы на производстве BMW в Китае. Источник: Cainiao

Для устранения этих потерь были внедрены 8 напольных роботов AGV с тремя зарядными станциями, которые адаптированы под характеристики компонентов. Так, при реализации добавили кнопки вызова, индикаторы, световые элементы и специальные кронштейны для фиксации грузов. Управление потоками реализовали за счёт интеллектуального алгоритма планирования, а визуальный мониторинг оборудования — с помощью системы SCADA.

Решение устранило сразу несколько типов потерь по Lean SCM: простои (роботы не ждут и не отвлекаются), неэффективные перемещения (оптимальные маршруты без лишних метров) и ошибки (исключён человеческий фактор в процессе перемещения).

Результаты внедрения

• Реализован процесс беспилотного управления на участках предварительной сборки и станциях производственной линии.
• Устранены простои и неэффективные перемещения.
• Снижены трудозатраты: задействовано на 8 человек меньше.
• Уменьшено количество ошибок, связанных с ручными операциями.
  
  

Кейс HuiChuan — производство автокомпонентов

Компания HuiChuan автоматизировала производственно-складской комплекс, чтобы повысить производительность, сократить затраты и навести порядок в логистике между складом и производством.

Были выделены четыре ключевые задачи: ускорить перемещения компонентов, увеличить плотность хранения, уменьшить долю ручного труда и повысить точность сбора заказов.

Система хранения 4-Way Shuttle с тотами. Источник: Cainiao

Система автоматизации охватила зоны хранения долгосрочного и краткосрочного стоков и перемещения материалов по всей территории производственно-складского комплекса. Для паллет построили шаттловое хранилище на 6 уровней и 10 000 паллетомест — с 28 шаттлами и 8 лифтами. Отдельное решение ввели под тоты: те же 6 уровней, более 17 000 ячеек, 26 шаттлов.

На перемещениях работают 65 напольных роботов разных типов. В цепочку также включены лифты, конвейеры, погрузчики и другое оборудование.

Всеми процессами управляет комплексная цифровая система. Внедрены интеллектуальные алгоритмы совместного управления и контроля — системы WES, WCS, а также визуальный мониторинг 3D SCADA.

За счёт такой автоматизации компания убрала лишние перемещения, привела в порядок запасы и повысила точность комплектации.

Результаты внедрения

• Реализована автоматизация на всех участках производственно-складского комплекса.
• Устранена проблема перепроизводства и излишних запасов за счёт автоматизации хранения краткосрочного и долгосрочного стоков.
• Оптимизированы неэффективные перемещения, общая операционная эффективность увеличилась на 60%.
• В 3 раза увеличена ёмкость хранения.
• Достигнута бесперебойная работа склада 24/7.

Автоматизация как конкурентное преимущество

Автоматизация складов, основанная на принципах Lean SCM, доказала свою эффективность в устранении ключевых потерь и оптимизации цепочек поставок.

Как демонстрируют кейсы Midea, BMW и HuiChuan, внедрение современных технологий — таких как роботы AGV, системы AS/RS и интеллектуальные алгоритмы управления — позволяет достичь значительных результатов: роста производительности на 50–60%, сокращения ошибок, минимизации простоев и увеличения плотности хранения в несколько раз.

Компании, которые уже сегодня инвестируют в современные складские решения, завтра получат решающее конкурентное преимущество не только в России, но и на глобальном рынке.

Автоматизируйтесь не «когда-нибудь», а «уже сейчас». Побеждает тот, кто действует.