«КАМАЗ» запустил роботизированное производство мостов для грузовиков за 6,5 млрд рублей

Редакция

журнала ReIndustry

Один из крупнейших производителей тяжелой грузовой техники «КАМАЗ» запустил роботизированное производство ведущих мостов — узлов, которые передают крутящий момент от двигателя к колёсам грузовика. На модернизированных конвейерах с роботизированными сборочными комплексами теперь выпускают мосты для грузовиков текущего поколения К3 и нового флагманского К5.

Общий объём инвестиций — 6,5 млрд рублей, из которых 5 млрд предоставил Фонд развития промышленности в виде льготного займа под 1% годовых.

Как устроено новое производство

До модернизации собирать мосты для поколения К5 на действующих конвейерах было технически невозможно.

«КАМАЗ» модернизировал две линии, встроив в них роботизированные комплексы и современные системы контроля сборки. Новое оборудование работает на тех же протоколах и языках программирования, что и остальные системы цеха, поэтому интеграция прошла без серьёзных сложностей.

На одном конвейере собирают серийные мосты К3 (53205, 65115, 6540, 43255 — бортовые, самосвалы, четырёхосные) и мосты К5 (двухосный 5490, трёхосный 65206). Такт — 2,5 минуты, технологическая расстановка — 24 человека, мощность — 95 тыс. мостов в год.

На втором — тяжёлые мосты К3 (6520, 5360, 6522, 6560) и К5 (6595, 65958), такт — 4,5 минуты, мощность — 50 тыс. мостов в год.

«КАМАЗ» модернизировал две линии, встроив в них роботизированные комплексы и современные системы контроля сборки. Источник: пресс-служба «КАМАЗ».

Одновременно завод перешёл на цельнолитые картеры — основные корпусные детали моста.

Картер — это корпус, внутри которого расположены шестерни и полуоси. К нему крепятся цапфы (оси для установки ступиц колёс), кронштейны подвески и корпуса тормозных суппортов.

Раньше всё это изготавливали по отдельности: картер штамповали из листового металла и сваривали, остальные элементы обрабатывали на станках, а потом приваривали или крепили болтами. Сварные швы были слабым местом конструкции — при нагрузке именно в зоне сварки концентрируются напряжения и появляются трещины.

Теперь картер, цапфы, кронштейны и корпуса суппортов отливают как единую деталь.

Литьё также позволяет варьировать толщину стенок: толще в нагруженных зонах, тоньше там, где это допустимо. Это снижает общий вес моста без потери прочности.

Перспективы

Проектная мощность двух обновлённых линий — 145 тыс. мостов в год.

Для «КАМАЗа» это в первую очередь вопрос серийного производства грузовиков К5 — флагманской линейки, которая проектировалась как конкурент Scania, Volvo, Mercedes и IVECO.

Ресурс машин К5 — до 1,2 млн км (у К3 — 600 тыс. км), межсервисный интервал увеличен до 120 тыс. км.
После сокращения присутствия европейских производителей в России эти грузовики стали особенно востребованы у крупных перевозчиков.

Айрат Миннегулов,

заместитель директора по развитию завода мостов

До модернизации мы не могли серийно собирать мосты для поколения К5 — конвейеры не были на это рассчитаны. Сейчас два обновлённых конвейера с роботизированными комплексами способны выпускать до 145 тысяч мостов в год, и все они могут комплектоваться цельнолитыми картерами с ресурсом в шесть раз выше прежнего.

Таким образом, с запуском новых линий «КАМАЗ» получил производственную базу для масштабирования линейки К5.