Какие роботизированные решения компании применяют при дефиците кадров

Прошедший 2024 год был годом тестов роботизации складов и производств. Компании запускали пилотные проекты, проверяя, как роботы справляются с рутинными операциями. Оценивали точность работы, влияние на персонал, возможность интеграции в существующую инфраструктуру.

Результаты убедили рынок: в 2025 году бизнес постепенно переходит от экспериментов к масштабному внедрению. Один из главных драйверов этого процесса — нехватка персонала.

Кстати, это подтверждается свежим исследованием консалтинговой компании КСЛ — если в 2024 году в роботизацию инвестировали 4,6% опрошенных компаний, то в 2025 это планируют делать уже 8,4%. Как видите, тренд наметился. 

Найти и удержать людей для работы на складах и производствах всё сложнее: физически тяжелый и монотонный труд не привлекателен, текучка остаётся высокой. Компании ищут устойчивые решения — и роботизация становится одним из самых очевидных инструментов для компенсации кадрового дефицита.

Тем более что машины работают предсказуемо, без потерь в скорости и качестве, берут на себя рутинные задачи и снижают вероятность ошибок, вызванных человеческим фактором.

Кадровый дефицит стал одним из главных драйверов перехода от экспериментов к системной роботизации.

Разберём три типа роботизированных решений, которые помогают справляться с нехваткой людей, и рассмотрим примеры их внедрения — в России и в Китае.

Китайский опыт здесь показателен, потому что именно там подход goods-to-person (товар подаётся к человеку, а не наоборот), изначально разработанный на Западе, был быстро перенят и успешно применён местными компаниями.

В сочетании с китайскими технологическими возможностями это позволило получить решения, которые можно внедрять относительно быстро и за разумные деньги — что особенно актуально для российского рынка с ограниченным доступом к мировым поставщикам.

№1. Роботы LMR: автоматизация транспортировки грузов внутри склада и производства

Так выглядит LMR. Источник: НТЛС

Перемещение грузов между участками часто остается ручным процессом, так как традиционные решения не всегда подходят. Погрузочная техника требует операторов, а конвейеры ограничивают гибкость и требуют сложной инфраструктуры.

В результате компании зависят от рабочих, а скорость процессов зависит от их доступности. Это особенно ощутимо в производственных цехах, где компоненты и сырье должны поступать в нужное время, иначе возникают простои.

LMR (latent mobile robot) — один из типов напольной роботизации, который автоматизирует транспортировку. Такие роботы заезжают под подставку и поднимают груз или перевозят уже загруженные платформы.

Это определяет сферу их применения: LMR востребованы на производствах — например, для перемещения грузов между цехами, — но чаще используются на складах с мобильными стеллажами и контейнерами.

Вот чем они могут быть полезны:

• Устранить задержки в подаче материалов, синхронизируя движение грузов с производственными циклами.
• Снизить зависимость от операторов погрузочной техники, обеспечивая бесперебойные перемещения без сменных графиков.
• Гибко адаптировать маршруты, позволяя роботам менять траекторию в зависимости от загрузки участков и изменения производственных процессов.

Грузоподъемность LMR варьируется от 50 кг до нескольких тонн. Для навигации используются два подхода: простые модели работают по QR-меткам, а более продвинутые применяют Laser SLAM (технологию навигации), который позволяет сканировать пространство, формировать цифровые карты и оптимизировать маршруты в реальном времени.

LMR за работой. Источник: НТЛС

Они отлично показали себя на производстве лифтов Shanghai Mitsubishi Elevator, где сырье и заготовки между участками перевозили вручную с помощью погрузочной техники. Это закономерно приводило к нерегулярной подаче компонентов и простоям оборудования.

Проблему решили разработанной системой мобильных подставок — платформ, которые роботы поднимают и перемещают между участками — и внедрением 11 роботов LMR. Так удалось вдвое сократить потребность в персонале: вместо 6 человек (по 3 в две смены) теперь операции выполняют только роботы. Освободившихся сотрудников перевели на более квалифицированные задачи.

Важное преимущество этих решений — гибкость. В отличие от конвейеров, такие роботы подходят для работы в сложной планировке с множеством участков и цехов, где требуется разнообразная логистика перемещений. Они могут оперативно менять маршруты, обеспечивая стабильную подачу материалов даже при изменениях в производственном процессе.

Российский опыт внедрения

В России мобильные роботы уже находят применение на предприятиях с непростой внутренней логистикой — там, где установка конвейеров экономически или технически нецелесообразна.

Это, в частности, машиностроение, электроника, фармацевтика, лёгкая и пищевая промышленность: в этих отраслях материалы часто перемещаются между зонами с разными условиями работы.

Также такие решения внедряются на складах крупных российских компаний из сфер лёгкой и пищевой промышленности, а также перерабатывающей отрасли. Во всех реализованных кейсах используется модель goods-to-person: LMR перемещают стеллажи из зоны хранения в зону комплектации заказов.

В распределительном центре «Восток-Сервис» 80 роботов замещают около 400 сотрудников — это позволило сократить потребность в найме и снизить операционные затраты.

Один из примеров — федеральный распределительный центр компании «Восток-Сервис», где работают 80 роботов, замещающих около 400 сотрудников. Роботизация позволила компании снизить потребность в найме и выстроить процесс с минимальными операционными затратами и целевым временем исполнения заказов.

№2. Роботы APR/FMR: автоматизация работы с паллетами

APR (слева) и FMR. Источник: НТЛС

Одна из самых проблемных зон на складе с точки зрения персонала — это участок, где требуется перемещение тяжелых паллет.

Здесь нагрузка на сотрудников особенно высокая: даже с использованием тележек и погрузчиков операции требуют физического участия — нужно вручную подкатить технику, поддеть паллету, поднять и точно установить груз в нужной зоне. При этом задачи меняются в течение смены, а число сотрудников на участке ограничено.

В результате из-за нехватки рук персонал перегружен, что приводит к сбоям в работе и рискам простоя.

Стандартные решения типа погрузчиков требуют операторов, но и их текучка остаётся высокой. Найти и удержать людей на таких позициях сложно, особенно в сезонные пики, когда нагрузка возрастает, а найм новых сотрудников занимает время. 

APR и FMR могут работать с палетами весом до 1500 кг и самостоятельно поднимать их с пола, не требуя дополнительного оборудования.

Один из вариантов — автоматизировать перемещение палет, перераспределив нагрузку с людей на роботов. В отличие от конвейеров или LMR-платформ, APR и FMR могут работать с палетами весом до 1500 кг и самостоятельно поднимать их с пола, не требуя дополнительного оборудования.

APR оснащен телескопическими вилами, которые прячутся в корпус. Это делает его компактным и позволяет работать в узких проходах, где сложно развернуться традиционной технике. 

Вот так выглядит этот робот в действии:

FMR использует классические вилы и способен поднимать палеты на высоту до 3 метров, что особенно важно при многоярусном хранении.

Такие решения позволяют перераспределить нагрузку между роботами и людьми и поддерживать ритмичность операций.

Они помогают:

• Исключить зависимость от найма грузчиков.
• Поддерживать ритм работы 24/7.
• Снизить риски травм, убирая из процесса ручную работу с тяжелыми грузами.

Пример работы FMR:

Например, на табачной фабрике China Tobacco Hubei Industry 20 роботов APR заменили 12 сотрудников, которые раньше вручную перемещали палеты между участками. Процесс стал прозрачным и управляемым: роботы работают синхронно с конвейерами и палетайзерами, обеспечивая постоянный поток компонентов без задержек.

Сходу задачу решил один из логистических центров Южного Китая: там 16 роботов APR взяли на себя перемещение грузов в зоне комплектации. Число сотрудников здесь сократилось с 12 до 3: оставшиеся операторы теперь контролируют процесс и вызывают роботов по мере необходимости. Это позволило сократить потребность в персонале и снизить ошибки при перемещении грузов.

Российский опыт внедрения

Один из крупных российских дистрибьюторов светотехники запустил пилотный проект APR-роботов, чтобы снизить зависимость от найма новых грузчиков. Кроме того, традиционные погрузчики не могли работать в узких проходах, а ручное перемещение паллет оставалось самым трудоемким процессом.

Пилотный проект с APR-роботами показал, что технология способна решать задачи склада: работать в зонах с ограниченным пространством, вписываться в существующую инфраструктуру и подстраиваться под меняющийся характер операций.

APR и FMR позволяют перераспределить нагрузку между роботами и людьми и поддерживать ритмичность операций. Источник: НТЛС

Важно было понять, как система поведёт себя без капитальной перестройки: с теми же полами, палетами, связью и движением людей. Роботы справились с навигацией и выполнили работу на участках, где традиционная техника использоваться не могла.

По результатам пилота компания приняла решение идти в полный проект — с расширением парка APR и постепенной интеграцией роботов в ежедневную операционную деятельность склада.

Такой подход позволяет внедрять автоматизацию даже на тех участках, где серьёзные изменения в инфраструктуре были бы затруднительны.

№3. Роботы ACR/CTU: ускорение комплектации и оптимизация хранения

ACR/CTU. Источник: НТЛС

Если у вас склад с широкой номенклатурой товаров, то вы точно сталкивались с какой-то из этих проблем — а скорее всего со всеми:

• Во-первых, ограниченное пространство: при росте ассортимента стандартные стеллажные системы не позволяют эффективно использовать высоту, а расширение склада требует крупных инвестиций.
• Во-вторых, высокая нагрузка на персонал: комплектовщики тратят слишком много времени на перемещения между ячейками, а ошибки при сборке заказов приводят к потерям и возвратам.
• В-третьих, зависимость от найма новых сотрудников: текучка в зонах комплектации остается высокой, а наем и обучение новых работников требуют постоянных затрат.

И вот для того, чтобы решить эти задачи, компании внедряют роботов ACR/CTU — автоматизированные системы с вертикальной мачтой, которые работают с коробами и обеспечивают доступ к товарам на высоте до 10,5 метров.

ACR/CTU за работой. Источник: НТЛС

Вот чем они могут помочь:

• Автоматизировать доставку коробов к операторам, сокращая их перемещения по складу на 70–80%.
• Увеличить плотность хранения на 30% за счёт использования всей высоты склада.
• Снизить количество ошибок при комплектации на 90–95% благодаря автоматической идентификации товаров.
• Ускорить обработку заказов в 1,5–2 раза, снизив потребность в комплектовщиках в 3–4 раза.

Эти роботы хорошо показали себя на складе комплектующих для производства Philips в Китае.

До роботизации комплектовщики вручную искали и выдавали товары, работая по бумажному документообороту. Нехватка сотрудников замедляла процессы, а высокая текучка не позволяла поддерживать стабильный уровень сервиса. 

После установки системы ACR склад смог в три раза увеличить объем хранения — с 5 000 до 15 000 SKU, а пропускная способность выросла до 800 коробов в час. Это решение позволило оптимизировать штат сотрудников: если раньше для работы было задействовано 30 человек, теперь с тем же потоком заказов справляются 10.

Российский опыт внедрения

Похожая ситуация была у российского поставщика стоматологических товаров.

В 2023 году компания запланировала перенос основного склада из Москвы в Подмосковье. Это было продиктовано рядом причин, в том числе ростом арендных ставок и тем, что склад перестал соответствовать темпам развития бизнеса.

Переезд рассматривался не только как смена локации, но и как возможность решить несколько сопутствующих задач: увеличить ёмкость склада, повысить пропускную способность, снизить зависимость от персонала, усилить контроль доступа и обеспечить сохранность продукции.

Сначала рассматривался вариант установки мезонина с последующей автоматизацией через конвейер, но такой подход не позволял закрыть все поставленные задачи — в том числе по персоналу, ёмкости и сохранности ТМЦ.

Альтернативой стала роботизация. Расчёты показали, что такие вложения окупаются быстрее, а внедрение можно разбить на этапы — без остановки работы склада. При этом такое роботы  позволяют закрыть весь круг задач, обозначенных в проекте.

Решение было принято.

Компания запустила систему с роботами ACR на высоте до 8 метров, дополнив её конвейерной сортировкой и технологией Pick-to-Light. Теперь роботы сами извлекают нужные короба, доставляют их операторам, а затем возвращают на место хранения. Световые подсказки дают возможность собирать заказы быстрее и без ошибок, даже без опыта работы.

После внедрения ACR скорость обработки заказов выросла с 200 до 450 строк в час, при этом склад стал вмещать на 40% больше SKU — без увеличения площади.

Система полностью поменяла процессы и эффективность работы склада. В смену работает в четыре раза меньше комплектовщиков, ошибки при сборке снизились с 15% до менее чем 1%, а скорость обработки заказов увеличилась с 200 до 450 строк в час.

Но главное — склад теперь вмещает на 40% больше SKU без увеличения площади. Впечатляюще, правда? 

Финансовый анализ показал, что проект окупится за 2–3 года, а экономия на операционных расходах составит около 40%.

Теперь компания планирует автоматизировать перемещение паллет из зоны приёмки в зону хранения при помощи роботов APR — следующий проблемный участок в логистической цепочке, где стоимость операции не соответствует уровню ее эффективности.

Так выглядит ACR в работе. Источник: НТЛС

Бонус: как заставить роботов работать вместе

Отдельные роботы хороши, но ещё лучше, когда они все работают вместе как единая система. В противном случае их маршруты пересекаются, возникают задержки в операциях и простои оборудования. 

Технология для продвинутых «роботизаторов» —  RMS (robot management system) система централизованного управления, которая синхронизирует работу всех автоматизированных решений.

RMS — это мультивендорная система. То есть она изначально должна управлять флотилией роботов, даже если те — от разных производителей, с разными типами навигации и т.д. Но на практике бывают задачи, где одной RMS оказывается недостаточно: особенно в быстро меняющейся среде производства или склада.

Чтобы система работала стабильно, нужны «глаза» и «голова»: решения, которые фиксируют ошибки, отслеживают поведение персонала и деятельность роботов и вносят коррективы в моменте.

Одно из таких решений — технология FarSeer (технология «Провидец»). «Провидец» объединяет в себе системы видеонаблюдения, видео аналитики и ИИ.

Она анализирует перемещение и размещение товаров в реальном времени, контролирует загрузку роботов и выявляет отклонения в процессах — как оборудования, так и людей.

FarSeer расширяет возможности управления роботами, анализируя перемещения, загрузку и отклонения в действиях техники и персонала через видеоаналитику и ИИ.

В одном из китайских логистических центров система Farseer дополняет RMS: она помогает управлять роботами APR и быстро реагировать на изменения в работе склада.

Это обеспечивает непрерывную комплектацию заказов — от отбора товаров до их отгрузки. В результате точность операций приблизилась к 100%, а число сотрудников в этой зоне сократилось с 12 до 3 человек.

На производствах, где одновременно работают палетные APR, коробочные ACR и мобильные тележки LMR, такие системы как RMS и Farseer позволяют управлять перемещением материалов на всех этапах. 

Например, на заводе Philips единая система RMS синхронизирует ACR-роботов, которые извлекают компоненты из хранилища, конвейеры, передающие их в зону сборки, и мобильные роботы LMR, доставляющие детали на производственные линии. Это исключает простои и снижает вероятность ошибок.

В России такие комплексные решения пока внедряются точечно — компании чаще начинают с отдельных типов роботов. Однако постепенно становится очевидно, что изолированные технологии дают ограниченный эффект.

Система централизованного управления помогает синхронизировать работу всех автоматизированных решений. Источник: НТЛС

Оптимизация вместо крупных инвестиций

Нехватка сотрудников на складах и производствах — проблема, которая никуда не исчезнет в ближайшие годы. Стоимость рабочей силы растёт, и бизнесу приходится искать решения, которые позволят поддерживать темпы работы и расти без масштабных инвестиций.

Роботизированные системы дают такую возможность. Они снимают нагрузку с персонала, сокращают зависимость от ручного труда и позволяют эффективнее использовать ресурсы — будь то площадь склада, производственные мощности или внутренняя логистика.

Причём важен не только сам факт автоматизации, но и её адаптивность: мобильные роботы не требуют капитальной перестройки процессов и могут работать в уже существующей инфраструктуре.

Выигрывают те компании, которые делают ставку не на радикальные перемены, а на адаптацию к рыночным условиям. Технологии уже сейчас позволяют поддерживать стабильность, снижать влияние кадрового дефицита и выстраивать предсказуемые, управляемые процессы.

Главное — не ждать, когда условия на рынке изменятся, а использовать возможности, которые доступны сегодня.