Первый подход к роботизации — повышение производительности отборав 2 раза
ACR vs 3D-шаттлы — почему на новом складе сохранили прежнюю архитектуру
Как увеличили объём хранения
Как увеличили пропускную способность отбора
Как роботизировали перевозку паллет внутри склада
Имплант.ру Глобал до и после масштабирования
Что показал переход к новому складу Имплант.ру Глобал
Примерно через год после запуска роботизированного склада площадью 1000 м² дистрибьютору стоматологической продукции ГК «Имплант.Ру Глобал» понадобилась площадка втрое больше. Бизнес рос быстрее, чем прогнозировалось, так что компания начала готовить переезд в новый складской комплекс.
К этому моменту на складе уже работала система автоматизации, которую создал системный интегратор НТЛС.
ACR-роботы и вертикальные лифтовые модули VLM обеспечивали отбор по принципу «товар к человеку». После ее запуска производительность отбора выросла со 115 до 270 строк в час на одного комплектовщика, а их количество в смене сократилось с 9 до 4 человек.
С переездом масштаб задачи менялся. НТЛС предстояло оценить, какие решения первого этапа можно сохранить и развивать дальше, а какие потребуют пересмотра.
Новый склад компании «Имплант.Ру Глобал» площадью 3000 м². Источник: НТЛС
В итоге при переходе с 1000 на 3000 м² базовую архитектуру автоматизации сохранили. Существующее оборудование перевезли на новую площадку и за три месяца запустили склад. После этого НТЛС начал поэтапно наращивать мощности уже работающей системы без остановки операций.
После масштабирования выросли ёмкость и пропускная способность ключевых участков:
В кейсе разбираем, почему при переезде решили сохранить прежнюю архитектуру, как за три месяца запустили ее на новой площадке и какие элементы системы затем масштабировали под выросшие объемы.
ГК «Имплант.Ру Глобал» более 15 лет занимается поставками товаров для стоматологии и работает через развитую филиальную сеть. Изначально московский склад компании занимал 750 м², на нем хранилось около 4000 SKU. В смене работали 9 комплектовщиков, средняя скорость отбора составляла около 115 строк в час на человека.
На момент старта первого проекта по автоматизации продажи компании росли в среднем примерно на 25% в год. Существующего склада уже не хватало для текущих и перспективных объемов, поэтому «Имплант.Ру» готовил переезд на площадку 1000 м².
Вместе с увеличением ёмкости компания хотела повысить производительность отбора и снизить зависимость от ручного труда, чтобы дальнейший рост объемов не требовал пропорционального увеличения числа комплектовщиков.
Для нового склада НТЛС выстроил автоматизацию по принципу «товар к человеку»: нужные позиции автоматически поступают из зоны хранения к рабочему месту комплектовщика.
Эту схему реализовали с помощью вертикальных лифтовых модулей VLM (Vertical Lift Module) и ACR-роботов (Autonomous Case-handling Robots):
Первая версия склада в цифрах
После запуска автоматизированного склада бизнес «Имплант.Ру» рос быстрее первоначального прогноза, и площадка 1000 м² перестала обеспечивать необходимый запас емкости.
В IV квартале 2025 года, примерно через год после завершения первого проекта, НТЛС приступил ко второму этапу: на этот раз «Импланту» предстоял переезд на склад площадью уже 3000 м².
При подготовке переезда интегратору предстояло определить, какие элементы первой версии склада можно перенести и масштабировать на новой площадке, а какие потребуется изменить под новые объемы.
Новая площадка была втрое больше, поэтому НТЛС повторно оценил технологическую схему склада. В частности, вместо дальнейшего масштабирования ACR рассматривали коробочную систему 3D-шаттлов.
Преимущества 3D-шаттлов особенно заметны на объектах высотой от 12 м. И новый склад по высоте как раз подходил для этой технологии. Шаттлы могли обеспечить высокую пропускную способность и позволить эффективно использовать пространство по высоте.
Однако переход на эту технологию потребовал бы специализированной металлоконструкции и более сложной инфраструктуры хранения.
Пришлось бы дорабатывать WMS, которая управляет складскими запасами и заданиями, и WCS, которая отвечает за движение коробов внутри автоматизированной зоны. Появление нового типа оборудования также потребовало бы отдельно выстраивать его сервис и держать запас запчастей.
У существующей ACR-системы к этому моменту уже был опыт промышленной эксплуатации на складе «Имплант.Ру». Ее производительности было достаточно для дальнейшего масштабирования, а увеличить объём хранения можно было за счет добавления однотипного оборудования. Часть стеллажей со склада 1000 м² также можно было перевезти и использовать повторно.
Роботизированная зона ACR на новом складе «Имплант.Ру Глобал». Источник: НТЛС
В итоге НТЛС сохранил ACR как основную технологию роботизированного коробочного хранения. Это позволяло использовать уже работающее оборудование и программный контур вместо перехода на новую технологию и дополнительных интеграций.
Сам переезд стал первым этапом проекта. Существующее оборудование перенесли на новую площадку и запустили в прежней конфигурации. Новый склад начал работу через 3 месяца.
После запуска НТЛС перешел к следующему этапу — масштабированию системы под новые объемы.
Но запуска существующей системы было недостаточно для работы с перспективными объемами: требовалось увеличить емкость хранения, повысить пропускную способность отбора и организовать перемещение товара между более удаленными друг от друга зонами.
Зону ACR расширили с 500 до 1000 м². Часть уже работающих стеллажей демонтировали на старом складе и перевезли на новый, недостающие изготовили дополнительно. В результате количество мест для хранения коробов выросло примерно с 4000 до 8600.
Четыре VLM также перевезли со старого склада. Это вертикальные системы хранения, внутри которых товар размещается на полках, а нужная полка автоматически подается комплектовщику. На прежней площадке высота каждого модуля составляла 8 м, поскольку ее ограничивало помещение.
Вертикальные лифтовые модули VLM. При переезде существующие модули нарастили с 8 до 12 м, увеличив суммарный объём хранения со 140 до 210 м³. Источник: НТЛС
Новая площадка позволила использовать высоту здания и нарастить уже существующие VLM с 8 до 12 м. Техническую возможность такой модернизации подтвердили заранее, после чего для модулей изготовили необходимые узлы. Все четыре VLM демонтировали на старой площадке, перевезли и собрали на новом складе уже высотой 12 м.
В результате количество VLM осталось прежним, а суммарный объём хранения в них вырос примерно со 140 до 210 м³.
Кроме автоматизированных зон, значительно увеличили паллетное хранение. Количество мест на фронтальных стеллажах выросло примерно с 650 до 3500 — вслед за общим ростом запасов и оборота склада.
Часть паллетного запаса используется для пополнения ACR и VLM: по мере расходования товара в автоматизированных зонах новые партии поступают туда из паллетного хранения.
На первом складе один конвейер обслуживал сразу два процесса:
— по нему перемещались короба для пополнения запасов;
— по нему же проходили короба, которые ACR доставляли для сборки заказов.
На новой площадке эти потоки разделили. Существующий конвейер сохранили для пополнения зоны хранения, а для отбора установили отдельный новый конвейер. По нему короба поступают к рабочим станциям и после отбора возвращаются в хранение.
270 → 350 строк/час — рост производительности отбора на одного комплектовщика.
Новый конвейер рассчитан на пропускную способность до 500 коробов в час против 150 коробов в час у прежнего.
Конвейерная система нового склада. После разделения потоков отбора и пополнения пропускная способность участка отбора достигла 500 коробов в час. Источник: НТЛС
Одновременно значительно увеличили буфер, то есть участок конвейера, где короба могут временно находиться между операциями. На первом складе он вмещал до 20 коробов, на новом — до 150.
Увеличенный буфер позволяет сократить ожидание между операциями. После разделения потоков отбора и пополнения, увеличения пропускной способности конвейера и буфера две рабочие станции могут обрабатывать до 700 строк в час.
Это до 350 строк в час на одного комплектовщика против 270 строк в час на первом автоматизированном складе.
После переезда на площадь 3000 м² выросли расстояния между паллетным хранением и автоматизированными зонами. Паллеты для пополнения ACR и VLM требовалось перевозить на большие расстояния внутри склада, что увеличивало объём транспортных операций.
Часть этих перемещений решили передать роботу. НТЛС запустил пилот с одним APR, автономным роботом для транспортировки паллет. Он перемещается между складскими блоками и доставляет паллеты из зоны фронтального хранения к местам пополнения VLM и ACR.
Для управления APR НТЛС использовал собственную RMS вместо системы производителя робота. RMS получает задания и управляет движением напольного робота по складу. Сейчас через нее работает один APR, при этом сама архитектура позволяет подключать к единой системе управления роботов разных типов и производителей.
По итогам второго этапа складская система получила значительный прирост емкости и пропускной способности.
Рост бизнеса может довольно быстро изменить требования к складу — в случае «Имплант.Ру» уже примерно через год после первой автоматизации компании понадобилась площадка втрое большей площади.
На новой площадке сохранили работающий технологический контур, а изменения сосредоточили на процессах, требования к которым выросли вместе со складом. Существующее оборудование сначала перенесли на новый объект и за три месяца запустили склад, а дальнейшее расширение проводили уже без остановки его работы.
© КСЛ Экспо, 2026
.svg)
