Что такое MES-система и какие задачи она решает

В 2025 году российские предприятия работают в условиях, когда инвестиции в развитие даются особенно тяжело. При ключевой ставке 21% кредиты стали практически недоступны — банки предлагают финансирование под 30% годовых.

А поскольку маржинальность производственного бизнеса редко превышает 20-25%, компаниям в основном приходится искать способы развиваться на собственные средства.

При маржинальности 20-25% и ставках по кредитам в 30% рост возможен только за счет внутренних резервов.

Неудивительно, что в таких условиях уровень цифровизации в российской промышленности составляет всего 25-30%. Предприятия бросают все силы на продажи и поиск клиентов, а производство продолжает работать «как привыкли».

А «как привыкли» — это Excel-таблицы, разрозненные бумажные журналы и в лучшем случае базовая ERP-система (Enterprise Resource Planning).

Начальник цеха держит все узкие места в голове, мастера сидят ночами над графиками, технологи в режиме нон-стоп решают внезапные проблемы. Каждый новый заказ превращается в квест «сделать любой ценой», где всё зависит от личного героизма отдельных сотрудников.

Для небольшого производства со штатом 7-10 человек в смене такая система еще оправдана. Когда у вас отработанные процессы, стабильный ассортимент и универсальные сотрудники, которые могут быстро переключаться между операциями —  особой нужды в автоматизации нет.

Коммуникации в маленьком коллективе эффективны, а гибкость в распределении нагрузки позволяет справляться с заказами.

Но что происходит, когда производство растет? Когда появляются новые цеха и участки, а штат увеличивается?

Именно здесь ручное управление начинает работать против бизнеса. И предприятие оказывается перед непростым выбором: искать способы повышения эффективности имеющихся ресурсов или принять ограничения роста.

И если вы задумываетесь о том, чтобы выжать максимум из того, что есть, то стоит рассмотреть возможность внедрения MES (Manufacturing Execution System).

Это специализированная система управления производством в реальном времени. В отличие от типовой ERP, которая отвечает только на вопрос «что производить?», MES решает задачу «как сделать это максимально эффективно?». При этом внедрять MES можно поэтапно, начиная с базовой автоматизации ключевых процессов и постепенно наращивая функционал.

Модель автоматизации производства. Источник: LogistiX

Давайте разберем на конкретных примерах, какие задачи решает MES, и в каких случаях время и деньги на её внедрение действительно оправданы – даже в текущих условиях.

№1. Если каждый цех работает сам по себе

На первый взгляд может показаться, что настроить планирование и коммуникацию между участками производства достаточно просто: опытные мастера годами выстраивали связи между подразделениями и как-то справлялись с растущим потоком заказов.

Однако именно эти неформальные договоренности часто становятся барьером для развития: сотрудники активно сопротивляются любым изменениям, пользуясь высокой зависимостью бизнеса от их опыта и связей.

Вот реальный пример с одного производства. В цех заготовок регулярно поступали материалы, которые не соответствовали текущему плану смены. В другом цехе все буферные зоны были забиты деталями, которые невозможно передать дальше по производственной цепочке.

Что делали мастера: тратили большую часть рабочего времени на переговоры и поиск решений для этих ситуаций.

В результате в одних цехах ждали, пока склады довезут необходимые материалы, в других — простаивали в ожидании начала производства, в третьих — останавливали работу из-за отсутствия места для складирования. А заказы как обычно нужны были быстрее.

Что делает MES: создает единую производственную цепочку с четкой последовательностью операций. На том же предприятии процесс выстроили следующим образом: каждый заказ печатался отдельно и размещался на специальном столе.

Сотрудник сканировал задание на терминале перед началом работы. После завершения операции он снова сканировал задание, получал этикетку для маркировки детали и размещал её в специально выделенной буферной зоне для передачи в следующие цеха.

Этот базовый алгоритм помог наладить систему снабжения цехов материалами. Когда сотрудники начали работать не с условным набором задач, а с четкой последовательностью операций, удалось выстроить регулярные поставки со складов сырья точно в срок.

В результате потребность в производственных площадях сократилась на 30-40% за счет уменьшения буферных зон.

Производственные мощности можно загрузить на 15–20% больше, просто изменив подход к управлению.

Но главное преимущество — существенный рост эффективности использования рабочего времени, который мы можем измерить.

Планирование производства в LEAD MES: вывод сменно-суточного задания. Источник: LogistiX

Устранение простоев, вызванных некорректной последовательностью операций и отсутствием подготовительных мероприятий, позволило справиться с одной из главных производственных проблем – межоперационным «пролеживанием».

Звучит забавно, но суть точно отражает: это время, когда материалы и детали просто лежат между операциями, никем не востребованные. Так вот, этот период простоя удалось сократить с 3-4 дней до 12-16 часов.

Это, повторюсь, сделал базовый алгоритм. После того как основные процессы отлажены, предприятие может двигаться дальше — например переходить к детальному планированию и диспетчеризации.

MES сама рассчитывает оптимальный график работы, учитывая загруженность оборудования, доступность материалов и квалификацию персонала, что позволяет повысить загрузку производственных мощностей на 15-20%.

Другими словами, те же станки производят больше продукции без дополнительных вложений.

№2. Если каждая поломка — это авральный режим

У технологического оборудования есть одна особенность: его поломка всегда внезапная, но на самом деле никогда таковой не является. Это результат накопившихся проблем, которые можно было предупредить.

В реальности же производства часто работают по принципу «пока не сломалось — не трогай», и каждая остановка превращается в авральный режим с непредсказуемыми последствиями.

На одном из мебельных производств простой станка с ЧПУ обходился в 300-500 тысяч рублей за каждый случай. Почему так дорого?

Потому что останавливается не просто станок — встает вся производственная цепочка. Пока идет срочный ремонт, простаивает персонал, срываются сроки заказов, начисляются штрафы. И самое неприятное — никто не может гарантировать, что завтра ситуация не повторится с другим оборудованием.

Это происходило, потому что оборудование работало до поломки, без чёткого плана техобслуживания, а сигналы о надвигающихся сбоях не отслеживались — было просто «не до того», и это можно понять.

MES в этом случае хороша, потому что позволяет изменить эту логику. В отличие от человека она интегрируется с датчиками оборудования, анализирует их показания в реальном времени и сообщает о первых отклонениях, которые могут привести к поломке.

Вот так MES показывает график состояний оборудования и справочник состояний оборудования. Источник: LogistiX

Это кардинально меняет подход к обслуживанию: вместо авральных ремонтов и сервиса «по факту поломки» предприятие переходит на предиктивный формат.

Минус 40% к затратам на ремонты и минус 80% к простоям — вот что даёт предиктивное обслуживание.

Так техническое обслуживание планируется на удобное время с минимальным влиянием на производственный график. По нашим данным, это позволяет сократить внеплановые простои оборудования на 80%.

В денежном выражении эффект еще заметнее. Затраты на ремонты снижаются на 35-40%, потому что устранять небольшие отклонения всегда дешевле, чем ликвидировать последствия серьезной поломки.

А главное — система делает производство более устойчивым: даже если какой-то участок требует обслуживания, MES автоматически перераспределяет задания на другие линии, сохраняя общую производительность.

Интересно, что внедрение предиктивного обслуживания часто начинается с самых простых шагов. Так, на одном из предприятий первым этапом стало введение цифровых чек-листов для проверки оборудования в начале и конце смены.

Просто формализовав процесс осмотра («проверить уровень масла», «убедиться в отсутствии посторонних шумов» и т. д.), завод смог выявлять до 70% потенциальных проблем еще до их возникновения. 

Следующий логичный шаг – система управления инструментальным хозяйством.

За сложным названием стоит простая идея: цифровой учет всей производственной оснастки. MES-система отслеживает, где находится каждый инструмент, кто его использует и когда проводилась последняя проверка.

Это сокращает время поиска и подготовки инструментов почти вдвое – на 40-50%.

№3. Если качество продукции нестабильно

Контроль качества — одна из самых уязвимых точек на производстве, особенно если речь идёт о сложных цепочках с участием человеческого фактора.

Когда сотрудники меняют материалы по принципу «давайте заменим лук капустой» или, как в случае на одном пищевом производстве (реальная ситуация!), запускают неучтённый выпуск продукции в ночное время, это разрушает стандарты, а также создаёт долгосрочные репутационные риски.

Проблема не только в недостатке контроля. Часто такие «креативные решения» даже поощряются: мол, молодец, выкрутился, план выполнил.

Но эта находчивость оборачивается реальными потерями: от прямых убытков из-за брака и переделок до потери клиентов, которые рассчитывали получить продукт с заявленными характеристиками.

Существует два подхода к решению этой проблемы:

Первый — внедрение инструментального контроля качества, когда на производстве устанавливается специальное оборудование для проверки продукции.

Например, в том же пищевом производстве это может быть лаборатория, анализирующая состав готового продукта. Но, честно говоря, инвестиции в такой проект на порядок выше, чем в MES-систему.

Второй — это как раз MES, чтобы автоматизировать контроль над технологическим процессом.

Система не позволяет отклоняться от утвержденной технологии на каждом этапе. Если для начинки вашего продукта нужен определенный сорт лука, система просто не позволит использовать другие ингредиенты — она заблокирует операцию, если в производство попытаются запустить не соответствующее спецификации сырье.

Контроль охватывает не только входные параметры, но и сам процесс. Отклонения от установленных норм — будь то температура, скорость обработки или другие критические параметры — фиксируются системой. Это исключает ситуации, когда проблемы обнаруживаются только на стадии контроля готовой продукции.

Переход на автоматизированный контроль качества снижает брак с 5–7% до менее чем 1%.

Одновременно снижаются затраты на проверку продукции — до 30-40%, так как система берёт на себя большинство рутинных операций, а сотрудники фокусируются только на нестандартных ситуациях.

Но главное — производство может гарантировать стабильное качество и при стабильном, и при растущем объеме заказов, что критически важно для удержания клиентов и развития.

№4. Если производственных площадей не хватает

Когда речь заходит о нехватке площадей на производстве, первое (но не всегда осуществимое) решение, которое приходит в голову, — строительство нового цеха. Стоимость такого проекта — больше 50 млн.

Но в большинстве случаев дело не в реальном дефиците места, а в том, как предприятие распоряжается имеющимся пространством.

Вот вам пример одного из производств (но имя им легион) — материалы поступают на участки большими партиями «на всякий случай», а между операциями образуются стихийные буферные зоны, где детали накапливаются быстрее, чем их успевают обрабатывать. 

За этим хаосом часто стоит попытка подстраховаться от сбоев в поставках и проблем с планированием. В результате наблюдаем удивительную картину: в цехе финишной сборки буквально некуда ступить из-за нагромождения деталей, но при этом сборщики вынуждены бегать по другим участкам в поисках нужных компонентов.

Рабочие зоны заняты заготовками, которые пролежат без движения несколько смен, а драгоценные квадратные метры превращаются в склад ненужных в данный момент материалов.

Корень проблемы в том, что каждый участок существует как отдельное княжество — со своими запасами, своим планированием и своим подходом к организации пространства.

Один цех перестраховывается и заказывает материалы с запасом, другой не успевает обрабатывать поступающие детали, третий не знает, какие компоненты понадобятся в ближайшие часы.

В итоге производственные площади используются настолько неэффективно, что даже расширение территории не решит проблему — беспорядок просто масштабируется на большее пространство.

Вот как работа начала строиться после внедрения MES:

• Во-первых, материалы начали поступать на участки строго под задачи текущей смены. Это исключило накопление избыточных запасов, которые раньше занимали значительную часть рабочей площади.
• Во-вторых, MES позволила упорядочить переход деталей между этапами обработки. Заготовки перестали простаивать между операциями: их перемещение было синхронизировано с графиком работы оборудования.

Например, вместо того чтобы накапливать большие партии деталей перед каждой новой стадией, система выстраивала чёткую последовательность, где каждая деталь начинала обработку сразу после освобождения оборудования.

В результате там, где раньше зоны заполнялись «про запас», освободились рабочие места, которые можно было задействовать для новых задач.

Минус 40% к потребности в площадях — плюс 28 млн к бюджету. Без нового цеха, просто за счёт порядка.

Внедрение MES позволило сократить потребность в производственных площадях на 30-40%.

А теперь считаем: если не нужно тратиться на новый цех (больше 50 млн), то оптимизация процессов с помощью MES эквивалентна экономии до 28 млн рублей.

Значит, при росте числа заказов предприятие может увеличивать объемы производства без дорогостоящих инвестиций в расширение площадей.

№5. Если кадров не хватает, а те, что есть, — незаменимы

Только в 2024 году 47% промышленных предприятий заявили о нехватке сотрудников, причём в обрабатывающей промышленности дефицит достиг 17,3% от общей численности работников.

Ситуация точно не станет лучше в ближайшие годы, так что приходится искать способы справляться с увеличением объёмов работы, опираясь на ограниченные ресурсы.

Однако проблема глубже, чем просто нехватка рук: многие заводы оказались в опасной зависимости от личной экспертизы отдельных сотрудников.

Посмотрите на типичное производство, и вы увидите знакомую картину: мастер участка, проработавший на предприятии 15-17 лет, помнит наизусть все особенности настройки оборудования, знает каждый каприз станков и держит в голове десятки неписаных правил.

Для руководства такой специалист — настоящее сокровище. Но что происходит, когда он уходит в отпуск или, хуже того, решает сменить работу?

Целые участки производства могут оказаться парализованными (и это не преувеличение), потому что критически важные знания существуют только в голове у «незаменимого» сотрудника. Эта ситуация усугубляется тем, что даже самые опытные мастера часто не могут систематизировать и передать свои знания.

Кейс из практики:

На одном из предприятий попытались организовать передачу опыта от ведущего специалиста к новичку. Через неделю стажировки выяснилось, что новый сотрудник усвоил только разрозненные факты, но совершенно не понял системы. Опытный мастер просто не смог уложить 15 лет практического опыта в связную обучающую программу.

При этом компании часто сами загоняют себя в ловушку: гордятся тем, что их специалисты могут «творчески» подойти к решению любой проблемы.

В результате производство держится на способности отдельных сотрудников импровизировать, а не на отлаженных процессах. Когда такое предприятие пытается масштабироваться, оно сталкивается с неприятным открытием: найти еще десяток таких же «универсальных солдат» практически невозможно.

MES помогает разорвать эту опасную зависимость, переводя личную экспертизу сотрудников в формализованные процессы и четкие инструкции.

Если раньше настройка линии требовала присутствия конкретного мастера, то теперь все параметры и технологические требования зафиксированы в системе. Новому сотруднику достаточно открыть инструкцию, чтобы быстро и правильно выполнить операцию.

MES снижает потребность в линейном персонале на 15–20%.

В результате время обучения новых сотрудников сокращается на 40%, а потребность в линейном персонале снижается на 15-20% без ущерба для производительности.

Но главное — предприятие получает возможность развиваться, не завися критически от наличия редких специалистов с уникальным опытом. Стандартизированные процессы и четкие инструкции позволяют быстро вводить в строй новых сотрудников даже в условиях дефицитного рынка труда.

Подведем итоги

MES-системы сегодня — это не про автоматизацию ради автоматизации. Это инструмент, который позволяет справляться с задачами, выжимая максимум из имеющихся ресурсов.

Система дает варианты развития событий: не инвестировать в масштабирование, а устранять узкие места (рассинхронизации процессов, простоев оборудования, плавающего качества продукции и нехватки площадей).

«Сила» MES в её способности сделать производство управляемым. Она устраняет зависимость от опыта отдельных сотрудников, превращая знания и процессы в структурированную базу, доступную для всех.

Это особенно важно, когда рынок труда испытывает дефицит квалифицированных кадров, а текучесть персонала становится критическим риском.

Кроме того, увеличение объёмов производства, запуск нового канала продаж или освоение новой номенклатуры с MES не станут таким стрессом и хаосом, как без неё, потому что умные алгоритмы синхронизируют работу всех подразделений, устраняя барьеры, которые ранее решались «ручным управлением».

В конечном счете, решение о внедрении MES – это выбор между краткосрочной эффективностью и долгосрочной устойчивостью бизнеса.

И здесь нет универсального ответа – все зависит от конкретной ситуации на производстве, его масштабов и задач.

Важно только понимать, что чем дольше откладывается это решение, тем сложнее потом будет провести необходимые изменения.